简介：介绍了莱钢银山型钢有限公司炼钢厂2号板坯连铸机自投产以来发现振动台振辐、振动台传动装置存在一定问题．通过改造使振动器的性能满足了生产要求．取得了较好的经济效益。

简介：摘要本书介绍了某钢厂2300mm单流板坯连铸机的主要技术参数、设计特点和生产实践。该连铸机由中冶赛迪工程技术股份有限公司以EP形式总承包，承包范围包括改造项目的工程设计、设备供货、调试、技术服务、人员培训工作内容。实践表明，该设备运行良好，铸坯质量优良，各项指标达到设计要求。

简介：通过连铸坯低倍腐蚀评估铸坯中心偏析、中心疏松等铸坯内部缺陷,反馈铸坯内部质量。从铸机辊缝、动态轻压下、喷嘴、钢水过热度、化学成分等方面研究铸坯内部质量的影响因素和控制措施。工艺优化后连铸低倍合格率上升8.17个百分点,提高了1#连铸机的内部质量。

简介：通过对中厚板边裂成因的研究,认为钢水精炼后N元素含量增加导致钢水浇铸过程氮化物沿晶界析出,导致700~900℃铸坯脆性增加是导致中厚板边部裂纹缺陷的主要因素,提出采用铸机边部遮蔽技术提高板坯角部在拉矫过程中的表面温度,从而解决中厚板边裂问题。

简介：为减少不镑钢连铸坯中夹杂物的数量，开展了不锈锅板坯连铸中包水槌实验。在水模实验的基础上．进行了连铸中包控流装置的生产试验。试验表明，中包控流装置可以比较有效地去除钢中大颗粒非金属夹杂物.

简介：介绍了板坯连铸动态轻压下系统的结构与组成。以影响铸坯质量的主要原因即系统控制精度为研究重点．具体分析扇形段辊缝数据准确性、稳定性、精确度等影响因素并提出控制精度优化方案。优化方案主要通过改进传感器标定方法，增加现场设备线路防护等级，优化辊缝计算方法，编写改进程序等手段实现。

简介：在人们找到一种彻底的消费包装垃圾处理方法之前,销售商和供应商之间的共同协作减少包装垃圾的努力仍然应当被看作是一种进步。位于美国佛蒙特州Waterbury的GreenMoun-tainCoffeeRoasters(GMCR)一步一个脚印,正在逐渐向这一目标靠近。目前,该公司开始使用采用48gaPET/28ga箔/80gaPLA/21/2密耳PE制成的包装袋。尽管这可能不是在环保方面迈出的一大步,但是它却是重要的一步。这层新材料省掉了之前所使用的薄膜中的一层箔和一层1/2密耳的聚乙烯。

简介：摘要目的分析新型冠状病毒（新冠病毒）肺炎（COVID-19）病毒核酸检测“复阳”患者的临床特征分析，并与未“复阳”患者进行比较。方法选取2020年2―4月在武汉市金银潭医院和泉州市定点治疗医院收治的98例COVID-19患者为研究对象，男55例，女43例，年龄15~83岁，中位年龄为57.5岁，均为普通型，其中20例伴有基础疾病。98例中15例住院治疗好转出院后复查咽拭子新冠病毒核酸阳性。收集患者的一般情况、临床症状、实验室检查及胸部CT影像学特征，并根据核酸检测结果将患者分为新冠病毒“复阳”组与未“复阳”组，“复阳”组男10例，女5例；非“复阳”组男45例，女38例，性别无统计学差异（χ²=0.800，P=0.371）；“复阳”组平均年龄为（57±21）岁，未“复阳”组为（53±17）岁；“复阳”组中8例伴有基础疾病，未“复阳”组12例。检测2组的血常规、IL-6、C反应蛋白（CRP）、降钙素原（PCT）、ESR、B型钠尿肽（BNP）、生化全套、新冠病毒 IgG和IgM抗体等指标，并进行比较。结果（1）98例患者出院后2周内有15例（15.3%）患者病毒核酸检测“复阳”。（2）“复阳”患者均在定点隔离场所复查病毒核酸阳性后再次入院治疗，自觉症状轻微，其中5例发热，6例咳嗽，5例咳痰，2例稍感气促。症状出现在出院后平均（5.7±2.8） d。（3）“复阳”患者PCT（均<0.05 μg/L）均正常。“复阳”组BNP为（151±171） ng/L，稍高于“复阳”组的（63±78） ng/L，差异有统计学意义（t=3.207，P=0.000）。“复阳”组与未“复阳”组白细胞计数［（6.17±2.45）和（6.04±2.41）×109/L］、淋巴细胞计数［（1.59±0.52）和（1.32±0.64）×109/L］、CRP［（12.54±28.20）和（21.74±25.63）mg/L］、ESR［（31.07±28.72）和（34.10±22.16）mm/1 h］、天冬氨酸氨基转氨酶［（24.73±9.15）和（30.24±23.20）U/L］、丙氨酸氨基转氨酶［（22.60±12.82）和（36.47±34.12）U/L］、乳酸脱氢酶［（268±208）和（270±164）U/L］、D-二聚体［（0.60±0.50）和（0.84±0.98）μg/L］、铁蛋白［（294±195）和（395±319）μg/L］、IL-6［（9.17±6.42）和（14.28±17.74）ng/L］、尿素氮［（5.77±2.66）和（4.74±2.81）U/L］比较，差异均无统计学意义（均P>0.05）。（4）“复阳”组再次入院时胸部CT表现为磨玻璃影、渗出性或实变病灶，少数出现纤维化。（5）“复阳”患者在定点医院密切观察期间均未发现引起二代病例。结论“复阳”患者常合并基础疾病，胸部影像学显示肺部活动性病灶，不排除仍存在病毒复制的可能性，但患者临床表现较轻，可能仍处于病情恢复期，未发现具有传染性的证据。

简介：摘要本文采用数值模拟的研究方法以某厂双长水口-双流板坯连铸中间包为研究对象进行流动与传热耦合过程的三维数值模拟研究。运用有限元分析软件建立了两种形式的中间包有限元模型，计算了不同控流装置的下双长水口板坯和方坯形式中间包的流场和温度场，比较两种形式对中间包内流场及温度场分布的影响，分析两种中间包结构的优劣以及合理性。

简介：摘要板坯辊道担负着板坯运输和引锭链存放的重要任务，而且辊道数量众多，是设备管理的重要环节。引锭链存放装置是板坯的关键设备，存放效果至关重要。通过把单流小辊集中成组传动改造成双流大辊成对独立传动，提高板坯和引锭链输送的可靠性，并通过增加引锭链存放辊道，改善引锭链存放设备环境，实现了辊道设备和引锭链存放设备的降本增效。

简介：摘要本文主要采用数值模拟方法针对Q235中厚板坯的连铸凝固过程进行研究，板坯尺寸为2570×150mm。本文又采用二维切片法研究了变拉速、变浇铸温度对板坯冷却凝固过程的影响。研究结果表明拉速对铸坯表面温度的分布影响较大，而且坯壳厚度也受其影响较大。冷却强度和浇筑温度的影响则稍小。

简介：摘要：通过我公司中厚板厂辊道输送线的改造，分析了在重负荷条件下辊道的驱动力矩的计算，并提出如何考虑辊道的驱动力矩，以达到既能实现辊道输送又可降低驱动器的改造投入。关键词：扭矩计算辊道改造一、背景根据我公司新建一台厚板坯连铸机，坯料厚度从原有的250mm增大到了420mm，中厚板厂为适应坯料这一变化的要求，部分设备必须做相应改造，尤其是输送辊道。辊道作为钢板从上料到最后成品收集的输送方式，是厚板厂重要的输送设备，由于现有的整个生产线当初设计的设备负荷是按照输送坯料厚度最大为250mm进行设计的，现今当输送的坯料重量加大后造成辊道负荷的加大，辊道结构需要重新计算和改造……

简介：无取向硅钢由于其钢种特性,在炼钢和热轧工序生产时被称之为'软钢',在生产过程中因设备故障,极易出现擦划伤、刮擦掉肉、压痕等质量缺陷,该类缺陷可引起单片磁性能下降、涂层不均匀、叠片系数降低等,严重降低了产品的使用性能。本文针对涟钢冷轧酸连轧生产过程中发现无取向硅钢头、尾下表面出现疑似'划伤'或'夹杂'缺陷,通过现场排查原因,再结合能谱扫描和氧化圆点分析,并通过针对性的实验验证,找出冷硬卷头尾疑似'划伤'或'夹杂'缺陷为板坯去毛刺机的打刀痕引起。通过制定针对性的措施,结果表明冷硬卷头尾该类缺陷未再出现,为企业带来了巨大的经济效益和社会效益。

简介：介绍了火切机非原位切割技术的基本工艺、激光测距系统的构成、火切机非原位切割功能的实现、技术特点和应用效果。该技术的应用提升了操作水平,加快了生产节奏,提高了产品的成材率,降低了维护人员的劳动强度,在板坯连铸机的生产中具有广泛的应用前景。

简介：

简介：摘要介绍板坯火焰切割机设备改造的原理、工作流程及其在实际生产中的自动控制过程,对连铸板坯火焰切割机进行全新改造,使事故状态下铸切成率提高。

简介：摘要：板坯连铸加工过程对板坯质量具有直接影响，要确保质量控制符合生产标准要求，必须从连铸辊核心部件入手，做好整体加工流程的质量控制。本文在简要概述板坯连铸辊作业流程基础上，分析质量控制的主要措施，结合生产管理要求说明技术改造的主要方式，以此为相关技术改造奠定良好基础，提升连铸辊出厂合格率。

简介：摘要：大颗粒非金属夹杂物在钢材中的分布是随机、不连续的,要准确地测定钢中大颗粒非金属夹杂物的含量以及粒径的组成,就必须扩大研究的范围。大样电解法是分析大颗粒非金属夹杂物最有效的方法之一。大样电解法是对大块钢材试样进行电解和分离,以获取尺寸大于80μm的大型非金属夹杂物,并对其进行深入分析的一种研究方法。该方法具有试样尺寸大(试样质量达2~4kg),提取大颗粒夹杂物较为全面,试样代表性强,电解时间长(约10d左右)的特点。笔者利用大样电解法对连铸坯的内外弧和中心部位的夹杂物进行研究,以确定整个工艺过程中大颗粒夹杂物的分布和来源,从而有针对性地改进控制工艺,提高产品质量。

简介：摘要：在传统的热轧板坯库工序中，主要是通过人为手工干预的方式进行入库、倒跺等各种操作。而如今，随着我国现代化技术的不断发展，自动化控制系统也用在了热轧板坯库工序管理中，为人们的生产提供了便利，企业的成本也有所降低，节省了人力以及物力。如今，企业板坯库的使用需求也进行了一定的调整，所以一个公司更需要用现代化的生产技术，按照板坯库的需要实时的完成订单任务，满足如今的生产节奏。本文首先对板坯库进行了相关介绍，其次对自动化控制系统进行了研究。

简介：摘要：轧钢系统的能耗大约占钢铁生产流程总能耗的20%，能源主要消耗在加热和轧制环节。加热炉作为轧钢系统加热的主要耗能设备，占轧钢能耗的60%～70%，因此轧钢系统各工序能效提高应以加热炉节能为重点[1]。实施连铸坯热送热装技术，就是把连铸结束时仍处于高温状态的坯料及时送到轧钢厂加热炉中，充分利用钢坯余热，节约燃料[2,3]。热送热装技术的诞生，打破了钢轧界面传统生产工艺，通过合理衔接和匹配钢轧计划，使钢铁制造的主要生产工序的生产管理成为一体化系统，简化了工艺流程，缩短了物流周期，提高了生产效率，有利于提升板坯装炉温度，从而实现大幅度地降低燃耗。