简介：摘要：铸钢生产中由于工艺、设备、操作等原因，限制了低氮钢的生产，氮含量控制水平不够稳定，容易超出内控范围。本文分析工艺现状及钢中氮含量的变化情况，通过调整供氧、供氩和供电参数、强化造泡沫渣操作、优化出钢脱氧造渣等工艺控制措施，确保钢中氮含量控制在70ppm-100ppm范围内，提高了钢水纯净度和铸钢质量。

简介：摘要：针对机车轴箱体生产过程中存在型砂脱落、缩松、砂眼、加工余量不足等问题，对缺陷原因进行分析。认为采用砂芯预留孔内嵌钉加固、使用焊条折成芯骨加强砂芯强度可改善型砂脱落；通过调整冒口补缩距离、加强型腔清洁可减少缩松；加强清理型腔并加大加工余量减少砂眼缺陷；减小砂芯尺寸、加强定位精度可有效保证加工余量。采用改进后的工艺进行生产验证，获得合格铸件。

简介：摘要：随着工业发展水平的提升，工业生产对零部件的需求越来越多，铸钢件作为钢铁铸件，就成为工业发展的重要一环。实际作业环节，由于工业对铸钢件的使用需求存在差异，所以就需要对铸钢件进行焊接，保证其满足需要。然而焊接的技术性很强，相关人员在进行焊接之时还存在技术方面的问题，制约工业的发展。在此背景下，相关人员就需要加强对铸钢件焊接技术的重视，并且对其缺陷修复技术进行研究，保证工业化的发展。

简介：摘要：钢水在由钢包向中间包进行浇铸的过程中，随着浇铸后期钢包钢水液面的下降，会产生汇流漩涡，而且愈演愈烈，促进渣钢乳化，使熔渣随钢流进入中间包。纯净钢冶炼过程中应避免钢包下渣恶化钢水纯净度已成为共识，但是由于工业化生产过程中装备技术条件、工艺成本等方面的考虑，及生产线过程控制能力的高低，导致最终产品质量存在波动。通过对本厂连铸过程钢包下渣的跟踪和试验，分析其对产品质量的影响及控制方法，最终根据钢种质量需求特性，定制合适的钢包下渣控制工艺，有效均衡了产品质量和生产成本。

简介：摘要：阀门铸钢件在使用过程中常常会出现各种缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。为了保证阀门的安全性和可靠性，对这些缺陷进行补焊修复是一种常见的方法，在实际工作中要结合缺陷的特点来进行有规律的补焊，深化质量控制力度，有效地解决缺陷问题。本文通过详细分析常见的阀门铸钢件缺陷及补焊技术，探讨了补焊对铸钢件性能的影响，并提出了相应的解决方案。

简介：摘要：伴随钢铁冶炼技术的不断发展，对钢材质量的要求也逐步提升，尤其汽车板及建筑领域钢材更为严格。为了提升最终钢材产品质量，炼钢精炼过程中应提升钢材的纯净度，降低钢材中夹杂物成分比例。本文以钢材中夹杂物，危害为切入点，对炼钢—精炼—连铸工艺中加杂物控制措施进行了深入分析。

简介：摘要：在铸造过程中，常常会遇到一些常见的问题。在相同的铸造部位中，局部增碳、表皮增碳、容积增碳，而且相同部位的增碳效果也不尽相同。因此，文章从理论上分析了铸钢零件的碳化机理及成因，并提出了相应的改进措施，以便在实际应用中得到应用。

简介：摘要：近年来，大跨度索网结构成为体育场建设的新趋势，索夹是体育场索网结构中核心的主受力部件,由于索夹造型复杂，一般采用铸造方式进行加工制造，其铸造质量对整个索网结构的安全至关重要。本文结合工程实例，以某体育场项目G10MnMoV6-3+QT2材质铸钢索夹为例，主要从索夹的铸造工艺、铸造质量、索夹铸件与异种合金钢焊接、索夹检测、索夹抗滑移性能等方面进行了详细介绍。关键词：索夹；铸造；质量控制；焊接工艺

简介：摘要：冬季环境温度低，机车转向架构架铸件焊接时产生裂纹倾向增加，对低温环境下焊接产生裂纹的原因分析，通过焊前预热、控制热输入量、合理焊接顺序、去除焊接应力等方法，防止裂纹的产生，保证焊接质量。

简介：摘要：针对铸钢制动盘近表面、近底面缺陷检测效果差的问题，设计了参考试块，开展了检测参数研究，对比分析后确定了适宜的频率、晶片直径和能量会聚深度。研制了自动超声检测装备，设计了扫查路径和扫查参数，可以实现铸钢制动盘两个盘面的快速检测。通过对参考试块、验证试样及实物的检测试验发现，自动检测可以有效检出靠近表面2mm的缺陷及靠近底面1mm的缺陷。自动检测比手工检测的缺陷检出率更高、检测重复性更好、稳定性更高、检测效率大幅提升。

简介：摘 要：为提高钢材质量和积极探索炼钢工艺节能降耗新途径，开展了连铸钢包铸余渣渣洗含钛钢工艺研究，研究结果表明，该工艺能够明显改善钢水脱硫效果、提高钛收得率、降低钢水全氧含量、提高LF炉精炼经济指标、提高连铸作业率，对于炼钢工艺节能降耗具有重要意义。

简介：摘要：抱轴箱砂眼，裂纹缺陷占比较高，需要焊修，回火，人工及能耗大，生产效率低。近几年公司一直推行精益生产，实现降本增效目标，抱轴箱体做为中车大连公司铸锻分公司主要产品，高品质低成本是符合公司要求及市场需求的长期目标，优化抱轴箱体铸造工艺，降低次废品率，保证铸件质量是长期目标的基础。

简介：摘要: 能源装备行业的快速发展对大型空心锻件的制造工艺提出了新的要求，在满足产品各项性能的前提下，应逐步提高钢锭的锻造收得率，降低能源消耗，减少工艺流程等。特别是对于核电压力容器、大型化工容器和厚壁管道等，传统的制造工艺根据具体产品的大小，首先模铸一定吨位的实心钢锭，之后倒棱下料压钳口、镦粗冲孔、芯棒拔长、扩孔、热处理、机加工等。这种工艺路线往往需要多火次锻造，不仅消耗了大量能源，而且由于切冒口水口、冲孔等工艺使得钢锭的整体利用率较低。为了改变这种现状，发达国家相继开发出了空心钢锭。应用铸造模拟软件ProCAST，对110t传统空心钢锭和新型空心钢锭的凝固过程进行了数值计算。结果表明，双套筒空心钢锭具备一定的可行性，通过改变各层的厚度和冷却气体的流量能够实现对凝固过程的控制。