简介：本研究基于微磁无损检测技术，以预制腐蚀缺陷的带包覆层管道为研究对象，分析微磁无损检测技术对于带包覆层管道检测的可行性。首先验证了缺陷大小对检测结果的影响，然后建立了包覆层厚度对磁场强度衰减的影响模型，并利用试验验证了该模型的准确性。研究证明了微磁无损检测技术应用于管道检测的优势，为带包覆层管道腐蚀缺陷的微磁检测技术工程实用奠定了基础。

简介：检测实践中金属构件缺陷成因各异,宽度相差较大,为了实现涡流检测的可靠性评价,建立了含矩形槽和梯形槽的管道二维轴对称有限元模型,计算了槽深和槽宽变化时信号相位和幅值结果。仿真结果表明：当矩形槽宽度一定时,信号相位与槽深规律性较强;而槽深固定,在槽宽较小时相位和幅值随槽宽有较大变化,槽宽较大时信号比较稳定;梯形槽的槽宽对信号的影响与矩形槽相似。上述结论将有助于人们认识缺陷宽度在涡流检测中的作用,以期指导工程检测实践。

简介：通过收集近年来发生的200多起核电设备失效案例并整理分析，对核电设备失效的基本现状进行统计归纳，主要针对碳钢、不锈钢管道及焊接接头进行失效模式、原因、机理的统计分析。从整体的失效情况来看，腐蚀失效是核电站主要设备比较突出的失效问题；核电管道约80％的失效形式是局部腐蚀和振动疲劳，核岛、常规岛和海水系统的碳钢与不锈钢管道因材质、作用等差异，失效的具体形式也有所不同；应力腐蚀开裂是焊接接头的主要失效形式。

简介：通过对某市改造的老管网的镀锌管进行材料力学性能实验、金相组织分析、腐蚀产物的成分分析，以查明失效原因，并提出相应的解决对策。结果表明：管内介质及土壤中含有的S^2-和Cl-会加速管道镀锌层的减薄及破坏，从而导致管道的腐蚀失效；建议在管道铺设时严把质量关，尽量采用有机涂层防腐层和阴极保护联合保护，并加强防腐层和阴极保护的定期检测和维护工作。

简介：在埋地金属管道检测领域中,常规检测手段多采取接触式的,检测前需要先对管道进行开挖或是停运,难以满足工业检测要求。而被动式弱磁检测技术可以实现对埋地管道的非开挖检测。本研究在介绍被动式弱磁检测技术原理的基础上,通过改变测磁传感器与管道垂直方向之间的距离来模拟管道的实际埋深,通过试验数据的分析可以得出磁场强度、管道埋深和腐蚀深度之间存在指数关系。在此基础上,结合磁场梯度变化和概率统计的原理可以得出缺陷判断的依据,即当磁场梯度在（μ-2σ,μ＋2σ）区间外变化时可判定为缺陷。与常规检测手段相比,被动式弱磁检测技术无需人为对管道进行磁化。在管道非开挖条件下,可以对埋地金属管道腐蚀状况进行科学评估,并实现二维成像。

简介：在油气管道生产管理中，地质灾害下管道的安全评定技术研究是一个重要问题。本文在系统分析地质灾害引起的管道大变形下的应力状态以及综合考虑管道表面体型缺陷等影响因素的基础上，利用ANSYS有限元分析软件的二次开发功能，以VisualC＋＋为编程工具，运用APDL语言，基于VC＋＋和ANSYS的接口技术，开发出地质灾害下管道的安全评定有限元分析系统。该系统实现了对地质灾害造成的悬空和漂移管道的参数化建模、有限元分析以及安全评定功能。

简介：管道热疲劳是管道损伤的主要原因之一，核电厂管道也存在受到设计预想外的热疲劳造成管道损伤的可能，因此在岭澳核电厂十年安全审查项目中，对管道热疲劳进行了系统性的审查；审查过程中根据管道热疲劳产生机理的不同，将管道热疲劳分为4种类型，并按类型分别识别筛选核电厂潜在的管道热疲劳高风险区域，建立和优化热疲劳风险区域清单及相应的检查方式，并在机组大修中用超声或射线探伤方法检查并评估管道是否产生热疲劳缺陷，最终确保电厂具有高的安全水平。

简介：研制的扭转模态磁致伸缩管道检测系统采用排线式磁致伸缩传感器时，可在管道中激励出低频T（0，1）模态超声导波，并有效检测出管道中截面缺失率为3％的通孔缺陷。为拓展检测系统的工作频率范围，设计出一款柔性印刷感应线圈，对其进行的实验验证结果表明，柔性线圈式磁致伸缩传感器可在管道中激励出兆赫兹T（0，1）模态超声导波，传感器的中心频率达1．30MHz，有望进一步提高磁致伸缩传感器的缺陷检测灵敏度。柔性印刷线圈无需使用适配器，可直接卷曲贴覆在管道表面，易于拆装。由此，研制的磁致伸缩管道检测系统的频率范围可覆盖几十千赫兹到兆赫兹，适合应用于实际工程检测。

简介：海洋钻井平台工艺管道工况复杂，管道常规检测方法难以满足检测要求，迫切需要一种有效的在线检测技术。鉴于低频超声导波技术是管道在线检测的有效手段，本研究采用MsS导波技术对某平台的带套管的人海输油管道进行了在线检测试验，讨论了检测频率的选择要求，设计制作了试验样管，对样管进行了检测验证。样管检测和在用管道在线检测验证试验表明，MsS导波技术是解决海洋平台工艺管道在线检测技术难题的一种有效手段，可为今后同

简介：脉冲涡流矩形传感器是近年来涡流无损检测的研究热点。采用COMSOL有限元仿真软件建立了矩形探头有限元仿真模型,以电导率变化为变化因子,使用单因素轮换法对矩形探头的尺寸比例进行了优化设计。通过仿真实验和数据分析,得出矩形探头长宽高比例为2∶1∶1.5时,探头的灵敏度、线性度最佳。本仿真优化结论可为使用脉冲涡流进行矩形探头缺陷或应力检测提供参考。

简介：应用柔性多体系统动力学进行货车动力学仿真研究，以货车c70为研究对象，把车体、侧架和摇枕作为柔性体，其余作为刚体，组成刚柔耦合动力学模型进行动力学仿真计算，分别在空、重车情况下与多刚体模型车辆振动响应、动力学性能结果对比，寻找几种模型不同工况下差异，提出最优建模方式。仿真结果表明：研究车辆系统振动响应时可以忽略侧架和摇枕柔性，而车体柔性影响明显；对于车辆运行稳定性和平稳性车体、侧架和摇枕柔性有一定影响但是影响不大，对于曲线通过性能有必要同时考虑车体和侧架柔性影响。

简介：针对传统的涡流检测激励频率确定方法存在与实际情况不符和难以得到最佳检测频率的问题,基于大型通用有限元软件ANSYS建立了外径19mm、壁厚2mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢管材涡流检测内插式探头和穿过式探头的仿真模型,根据差动探头的特性,通过计算距人工缺陷不同距离时检测线圈电流的实部I_REAL、虚部I_IMAG和线圈的阻抗差ΔZ,进而得到缺陷仿真信号,通过比较不同频率下缺陷信号的幅值和相位,确定穿过式探头的最佳检测频率为50kHz。

简介：压药冲头疲劳损伤后会破坏均力压制,可能致使装药局部压力升高。应力的急剧升高,增加压装爆燃的概率。为提高压装的安全性,使用有限元方法研究压药冲头结构对疲劳寿命的影响,得出压药冲头止端部参数直径D、台高H以及肩部内圆角R设计与疲劳寿命相关的结论。在给出疲劳寿命随止端部几何尺寸参数的变化规律的同时,结合弹体尺寸和工艺要求,进而优化压药冲头止端部结构,提出满足疲劳寿命要求压药冲头尺寸。

简介：研究浸出参数对电炉炼钢粉尘灰中选择浸出性Zn的影响,以Zn和Fe的浸出率为响应变量,以硫酸浓度、浸出温度、浸出时间和液固比为独立变量,采用基于三水平Box-Behnken的响应面法对浸出参数进行优化。对试验结果进行ANOVA分析和验证。在硫酸浓度为2.35mol/L,浸出温度为25℃,浸出时间为56.42min,液固比为5的条件下,可得到Zn的最大浸出率为79.09%,Fe的最小浸出率为4.08%。通过ANOVA分析表明,对Zn和Fe浸出率影响最大的因素为硫酸浓度和浸出温度。基于响应面法的模型与试验数据具有很好的一致性,Zn和Fe浸出率的相关系数分别为0.98和0.97。

简介：飞机多层结构铆钉周围埋藏裂纹检测是无损检测领域的一个难点和热点,脉冲涡流能够对这种裂纹进行有效的检测。针对这种缺陷检测,本研究采用了一种双激励线圈且用隧道磁电阻（TMR）为接收的新型探头。双激励源反向联接,激励电流不至于过大,但磁场却能达到局部聚焦的作用。通过大量试验对该传感器参数进行优化选择,以提高传感器的检测灵敏度。试验结果表明：当激励线圈绕制180匝、两激励线圈间距为20~30mm、单个线圈水平夹角为60°~90°、且TMR位于裂纹正上方时探头的检测灵敏度最大。该研究结果可为飞机多层结构铆钉周围裂纹脉冲涡流检测探头设计提供参考。

简介：采用等离子转移弧堆焊技术制备高碳化钨含量的镍基复合材料(Stelcar65合金),并通过正交试验优化Stelcar65合金的堆焊参数。堆焊电流、送粉率和堆焊速度等参数均对碳化钨的分解有显著影响。正交试验优化后的最佳堆焊电流、最佳送粉率和最佳堆焊速度分别为100A、25g/min和40mm/min,堆焊层无裂纹、无分解。并对优化后的堆焊层显微组织和显微硬度进行分析。

简介：环境友好技术是指有利于环境保护和可持续发展的生产技术，主要包括预防传染的少度或无度的工艺技术和产品技术，同时也包括治理污染的末端技术。环境友好技术的特征是合理利用资源和能源，污壤排放量少，更多地回收废物和产品，并以环境可接受的方式采处置残余的废弃物。概括起来，包括减量化技术、再生利用技术、资源化技术、系统优化技术、延长产业链和相关产业链接技术、“零”排放技术、降低再利用成本技术、高效治理技术、综合治理及利用技术、生态修复技术等。本文以沈阳市浑南新区装奋制造业为例，探讨了如何在具体地区具体行业实施环境友好技术优化措施。

简介：基于刀具磨损和钻孔尺寸误差等多个性能指标，对B4C颗粒增强铝合金切削加工参数进行评估和优化。通过Taguchi的L27，3水平4因子正交阵列进行实验设计。研究结果表明：磨粒磨损和积屑瘤一般在刀具磨损时形成，同时，边角磨损也具有重大意义。影响切削刀具的侧面磨损主要决定因素是合金中的颗粒质量分数，其次分别是进给速率、钻头的硬度和主轴转速。在所有使用的刀具中，有TiAlN涂层的硬质合金钻头在刀具磨损以及孔尺寸方面具有最佳性能。灰关系分析表明：钻头材料的影响比进给速度和主轴转速的影响更大。在最佳的钻探参数下可以得到最小的刀具磨损和孔直径误差。