简介:摘要目前国内汽车用精密齿轮的生产多采用闭式锻造工艺。常见的设备有瑞士HATUBER生产的AMP50-XL高速镦锻机。高速热镦锻属于闭式锻造,少无飞边,自动化生产,一火完成加工,因此具有材料利用率高、锻件精度高、加工效率高等优点。高速热镦锻是多工位加工工艺,即同一台热镦锻机上完成棒料的热剪切、镦粗、预成形、终成形和冲孔等工序,其工艺设计和模具设计较复杂。特别是各工艺参数的设置不仅直接影响到锻件的质量还会降低模具寿命。本文基于DEFORM-3D软件对齿轮坯高速热镦锻工艺进行有限元模拟,分析坯料产生环形折叠缺陷的原因。通过改进原始工艺参数,模拟和实验均得到了无缺陷锻件。
简介:原材料价格的上涨和竞争的日趋激烈,迫使锻造业企业为缩短新产品设计周期、降低成本,不断积极地研究和采用新技术和新工艺。辊锻是目前国内外广泛采用的塑性成形工艺,具有生产效率高,节约材料,金属流线好,模具使用寿命高等优点。但金属材料的热加工过程是十分复杂的高温、动态过程,过程开放性差,坯料在旋转的上下辊之间的模具中变形且存在前滑和后移。汽车前轴是汽车传动系统的重要零件之一,前轴形状复杂,承受冲击性负荷,因此对其强度、刚度及疲劳寿命要求很高。中国重汽集团锻造厂载重卡车和大型客车的前轴都必须采用模锻成形的锻件,以保证材质的强度和疲劳寿命指标。