简介：为满足桥梁的景观和功能要求,小浪底坝后保护区交通桥上部结构采用（95＋152＋95）m三跨连续下承式钢箱拱结构。主梁为预应力混凝土π形梁,采用钢管桩＋贝雷梁法施工。拱肋为钢箱提篮拱,结构用钢采用Q345D钢板,先工厂预制再现场焊接成型。吊索采用7根Ф15.2环氧喷涂无粘结钢绞线,缠包后热挤HDPE,抗拉强度标准值1860MPa。下部结构采用柱式台、倒V形实体薄壁墩、高桩承台、钻孔灌注桩基础。采用非线性程序TDV进行计算分析,结果表明,该桥的强度、刚度和稳定性以及抗震性能均满足规范要求。

简介：为准确评估钢桥结构的疲劳损伤状态和剩余疲劳寿命,以江阴长江大桥为背景,对该桥钢箱梁疲劳裂纹产生位置进行连续疲劳应变监测,获取应变时程数据,结合雨流计数法技术建立日疲劳应力谱;分析应力幅~循环次数分布规律;研究累积损伤度分布特征,建立损伤度分布模型,计算不同车道构造细节疲劳损伤度和剩余寿命。研究结果表明：钢箱梁顶板测点、U肋与横隔板焊接末端处、弧形缺口有效截面最小处均以压应力为主,U肋以拉应力为主;应力幅累积循环次数分布服从Weibull函数分布;疲劳累积损伤度分布服从Boltzman函数分布,顶板与U肋连接处U肋腹板沿横桥向慢车道疲劳损伤较快车道损伤大,下游车道较上游车道损伤大,其中下游慢车道U肋腹板细节疲劳损伤最大。

简介：为了研究粘结层界面脱层破坏对钢桥面铺装结构温度应力的影响,采用有限元软件建立钢桥面铺装结构模型,施加温度荷载（基准温度35℃,铺装面层65℃,钢板底面45℃）,分析粘结层不同脱层面积及不同脱层形式下铺装结构温度应力的变化情况。计算结果表明：粘结层界面脱层对铺装结构的温度应力影响显著,在贯穿脱层情况下,铺装结构的温度应力随脱层面积的增大而增大,50%面积脱层时的层间应力是完整粘结时的2倍多;粘结层不同脱层形式对铺装结构温度应力的影响不同,其中中间脱层对铺装结构的温度应力几乎没有影响,贯穿脱层、间隔脱层和旁边脱层由于破坏了层间粘结的整体性,对铺装结构温度应力影响较大。

简介：为研究独塔弯曲斜拉桥钢箱梁在4线铁路重载下的疲劳特性,以主跨2×175m,平曲线半径为1147.8m的贵广铁路东平水道桥为背景,对主跨正交异性桥面板钢箱主梁在轴力、竖向弯矩、横向弯矩和扭矩耦合作用及剪力滞效应下的受力性能及抗疲劳性能进行分析。分析结果表明：在多线铁路活载和附加力等最不利荷载组合下,钢箱梁结构总体受力良好;钢箱梁在1.6线的ZK荷载作用下,叠加应力能满足规范中的疲劳强度要求;扁平钢箱梁截面在多线铁路弯斜拉桥设计中具有较好的适用性。

简介：港珠澳大桥主体工程钢箱梁预制段全长7.154km,其中深水区非通航孔桥采用110m跨连续钢箱梁。钢箱梁主要零部件均采用精密切割或数控自动切割,单元制造采用机械化、自动化焊接装备。钢板预处理中,在220mm齿轮式辊道外加装225mm的环状抱箍,将原有的非连续点接触方式改为连续接触方式,避免钢板被划伤。顶板单元件采用单丝打底单丝盖面的焊接工艺;底板大多为板肋板单元,板肋与底板采用坡口角焊缝,环缝连接为嵌补全焊接连接;板肋单元件首先在多头板肋龙门焊接机上采用双面单丝对称施焊进行打底,然后吊运至液压反变形摇摆胎架,采用多头龙门焊机进行船位焊接;横隔板焊接中,采用焊接机器人建立模型,设定焊接参数并严格控制。各部件焊后需进行消应处理,以提高结构疲劳强度。

简介：厦漳跨海大桥北汊主桥为主跨780m的钢箱梁斜拉桥,桥塔位于海上浅滩区域。经过多方案比选,桥塔墩顶区钢箱梁采用活动托架辅助不变幅架梁吊机架设。活动托架的核心结构——活动三角托架由走道梁、斜撑、横撑、立柱和升降系统等组成,通过附着于立柱上的升降系统上下移动,带动斜撑下端在竖向滑道上移动,实现走道梁水平与竖向位置的变位,通过走道梁的竖向和水平向的变位为钢箱梁提升时留出上升空间,横移时提供支承。为优化托架受力、解决现场拼装精度难题,提出2个优化结构受力技术措施、2个活动三角托架安装精度措施、2个三角托架活动机构变位效率和可靠性技术措施。结构计算表明活动托架结构受力满足规范要求。

简介：新白沙沱长江大桥主桥为主跨432m的钢桁梁斜拉桥,在1号～2号墩间跨既有铁路。跨铁路的A11～A19节间钢桁梁采用支架上拼装、整体顶推的方式安装。顶推施工前,在2号墩旁安装4个辅助支架,支架均采用钢管桩支撑,桩顶设纵向分配梁,在分配梁上焊接不锈钢板滑道,滑道与铸钢件滑块间涂抹硅脂润滑;采用自动顶推控制系统（包括2台350t纵向连续千斤顶）同步顶推,千斤顶采用钢绞线和工具锚（设置于A19节间下弦尾端）作传力装置;每顶推13.5m,卸载顶推力,采用竖向顶升系统（在支架对应主桁下弦杆节点处各设置2台1000t千斤顶和1台液压油泵）起顶钢桁梁,将滑块拖移至滑道始端后卸载顶升力,继续进行顶推;顶推施工时,采用设置在支架两侧的横向导向装置纠偏。通过采取了一系列安全防范措施,该桥钢桁梁安全顺利地顶推到既定位置。