油管检测技术在某油田的应用

油管检测技术在某油田的应用

王自军

大庆油田有限责任公司第四 采油厂

摘要：杏某油田随生产时间的延长，油井杆管偏磨、腐蚀现象严重，有不同程度受损。目前现场工作人员只能用肉眼观察管体的受损程度来判断油管是否应该报废。这种方法很可能导致带伤杆管重新下入井内继续使用，针对以上问题，开展了油管检测现场试验。通过对作业起出油管管体进行检测，判断油管的受损程度，进而将超标油管进行报废，从现场检测应用看，该漏磁探伤检测方法易于掌握，具有检测准确率高、现场检测安全、可靠、操作方便，不影响施工进度等特点。

关键词：偏磨；油管检测；漏磁法；探伤

0引言

某油田随含水上升，原油粘度升高，从而导致抽油机井生产过程中，杆、管偏磨现象严重，并且长期运行造成抽油杆、油管磨损、疲劳、腐蚀等，杆、管不同程度受损，肉眼很难判定其磨损程度（尤其是油管内壁），致使带伤杆管下入井内继续使用，导致短时期内因杆、管问题返工作业，影响油井正常生产，并且增加了油井不必要的作业费用。经统计，2018、2019年年均因杆管问题检泵116井次，占检泵井的13.6%，其中因管问题检泵69井次，占杆管检泵比例的57.2%，因杆、管无法检测而重新下井出现漏、断脱等返工作业3井次，占返工井的15.8%。为此，开展抽油井管杆检测现场试验。

1 油管检测技术简介

1.1 相关技术现状

长期以来，油管、抽油杆等高载荷管杆质量检查的国际规范包括了超声检测法、涡流检测法和漏磁场检测法。漏磁检测是目前检测铁磁性材料最可靠、最成熟的检测方法。可以检测油管表面或内部裂纹、孔洞、腐蚀坑和壁厚减薄型缺陷。

1.2 检测原理

磁性检测方法检测管杆缺陷（裂纹、孔洞、磨损、锈蚀等）的基本原理是这样的：用一当油管通过检测探头时被充分磁化，一旦油管中存在缺陷，缺陷处的磁力线发生畸变，会在油管表面产生漏磁场。当被磁化的油管与高灵敏度的局部缺陷检测传感器和壁厚减薄型检测传感器作相对运动时，检测传感器可获得油管缺陷信息，判断油管损伤程度。

图 1 漏磁检测原理流程图

1.3检测仪组成

检测仪器由检测探头、转接盒、二次仪表和计算机四部分组成。

①探头：安装在井口，负责采集信号。

②转接盒：将探头采集的信号放大并传输至二次仪表。

③二次仪表：将采集的信号进行滤波处理。

④计算机：将采集的信号输出显示并存储，用于判断管体破损程度。

1.4检测仪安装

该装置现场应用时，把检测探头及探头座直接安装在井口，检测探头引出两线与信号转接盒相连，再由信号转接盒引出信号传送线入板房，与板房内二次仪表和计算机联接，调试及操作均在板房中进行，不影响作业队伍正常施工。

1.5达到的技术指标

1.51. 检测油井管直径范围：适用于API标准有关油井管的规定；

1.52. 横向裂纹灵敏度：0.3mm(深)×15mm(长)；

1.53. 孔洞灵敏度：Φ0.8mm通孔；

1.54. 截面积检测的相对灵敏度: 截面积的2%—4%；

1.55. 油管两端的检测盲区：≤60mm；

1.56. 检测速度：0～1m/s;

1.57. 探头工作温度：-30℃—70℃；

1.58. 供电电源： 220V±20%,50Hz±1Hz；

1.59. 测仪器重量：75kg

1.6油管判废标准确定

通过理论计算，并结合其他采油厂的应用标准，初步确定我厂油管判废标准为：∮62mm油管最小剩余壁厚3mm。

2现场试验情况

2.1现场检测结果分析

对现场检测的油管曲线进行分析，对问题油管做剖管验证。

下图是正常油管的检测波形图，通道波幅曲线越平直说明油管完好程度越好。

2.2油管检测工作量完成情况

2018年10月20日至今进行现场油管检测试验，共检测321口井31853根油管，其中有1616根有不同程度的损伤油管被检测出。对损伤严重的1305根油管报废处理，其中，报废偏磨油管1057根，占81.9%；报废腐蚀油管210根，占7.0%；；报废偏磨与腐蚀并存油管41根，占3.2%对损伤的油管进行剖管实验，与现场检测的结果相同，检测准确率达99%。

3结论

3.1油管检测是对油管逐个的进行检测，被检测的油管都能直观的表明其损伤位置及损伤程度，避免了盲目查找损伤油管的问题，准确率较高。

3.2现场检测安全、可靠、操作方便，且与起管作业同步，不影响施工进度

3.3EMTP系列数字化油管磁性检测仪适应井口环境，不受污油、污水等影响，适应温度范围广

参考文献

[1]王文江.油管疲劳累计损伤的磁记忆检测，无损检测，2008,125（8）：245-645

作者简介：姓名：王自军

性别：男

年龄:1969.08.01

单位：黑龙江省大庆市红岗区采油四厂一矿北三队

工种：采油工

学历：本科

籍贯：：河南省柘城县马集乡曹吴村

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