简介：铸钢分厂轧辊生产仍停留在试生产阶段，存在的问题是耐磨性差，为提高轧辊质量，必须提高冶炼质量、改进生产工艺、建立轧辊的生产、检测、使用及信息反馈网络。

简介：在轧钢生产中,铸钢轧辊常用于承受较大轧制力的部位。图1所示的φ400轧机K6轧辊,工作条件较为恶劣,要求轧辊在轧制过程中具有较好的抗蠕变能力和抗磨损性能。要求轧辊材质具有较高的高温强度,抗折断性好。

简介：本文针对大型铸钢轧辊在生产中形成的上辊颈热裂纹，从铸造凝固收缩方面进行了成因分析。并结合实践经验，提出了生产中切实可行的解决方案。这些解决方案包括增加冒口及上辊颈的铸造斜度、采用倾翻包实现低温快浇、使用悬浮圈和高效保温冒口等。

简介：

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简介：摘要轧辊的磨削过程控制是轧辊表面质量控制的关键，良好的磨削工艺不仅能满足高品质产品的生产需要，还能有效降低轧辊辊耗、提高轧机机组的生产效率。随着市场对产品质量要求的不断提高，轧辊磨削工艺优化已成为国内轧厂行业面临的重要课题之一。

简介：如果说我国重大装备的制造与国外先进水平相比有着相当的差距，那重大装备的热加工基础件更是其“软肋”。长期以来，“冷”强“热”弱、冷热加工不匹配的问题，一直是制约我国重机行业发展的一个“瓶颈”，从船舶配套到大型发电设备的铸、锻件，长期以来一直依靠国外进口。近几年，在行业主管部门和省、市各级政府的大力支持下，随着大连重工·起重集团的发展、壮大，大连重工铸钢有限公司以超出常规的发展速度，成为我国乃至世界同行业的一批“黑马”。

简介：摘要：铁路客车用铸钢件主要用于转向架构架的一些部位，在铁路客车制造中占有很重要的地位，因铸钢件具有较强的刚性，其焊接工艺要求具有特殊性，焊接质量也直接关系到铁路客车的质量。本文主要对铸钢件相关的焊接质量控制进行探讨，提出控制铸钢焊接质量的控制措施。

简介：摘要文章简要的介绍了Ra0.4~0.6轧辊磨削过程和如何控制其存在的缺陷，指出了衡量轧辊磨削质量的两个主要指标轧辊几何尺寸精度和表面精度。在轧辊磨削机理的基础上，分析了影响轧辊表面相糙度的主要因素，并详细阐述了工艺参数对轧辊磨削质量的影响及磨削缺陷的控制。最后，提出了提高轧辊磨削质量的具体策略和措施。

简介：a．在轧辊的使用中要相对固定使用某几个质量相对较好的轧辊厂的产品。b．针对不同规格钢材和不同材质钢材，摸索轧辊的合理轧制吨位，形成合理的换辊制度，在轧辊辊面疲劳剥落前及时更换轧辊进行磨削，减少剥落情况发生。

简介：轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量,而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。因此着重分析实际生产中常见的一些轧辊热凸度曲线以及这些曲线产生的原因,将会对生产控制过程产生重要的指导意义。

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简介：摘要热轧花纹板的无限冷硬铸铁轧辊，是典型的难加工材料，表面密布扁豆型型腔。本文介绍了采用硬质合金成型铣刀进行切削加工包钢（集团）薄板厂F1-F7轧机中的扁豆型花纹轧辊的机加工工艺攻关过程。

简介：本文从制造和使用两个方面对锻钢轧辊的质量控制进行了分析。指出为了保证锻钢轧辊的使用特性，在轧辊制造上应建立严格的质量控制体系，使用上应制定切实可行的轧辊修磨制度。提出了质量控制的要点。

简介：摘要高速钢轧辊具有硬度高、红硬性好、耐磨性好等特点，在轧钢行业获得了广泛应用。文章综述了高速钢轧辊的成分、组织、性能、制造方法和应用效果以及高速钢轧辊使用中的注意问题。

简介：介绍了几种常用的轧辊裂纹检测方法,分析了其优点和存在的不足,提出只有利用各种检测方法的优点,才能准确检测轧辊裂纹。

简介：摘要：轧辊生产率与生产成本都取决于轧制的生产质量，当轧辊不足供应，价格高时，整个轧辊都会磨损失效，这会导致大量的材料报废。轧辊的修复是轧辊行业的主要问题。过早磨损最常见轧辊失效的原因，轧辊的工作表面的硬度取决于耐磨性，正确的热处理符合辊的硬度要求。轧机是轧辊变形的主要工具。通过自己的材料和恶劣的工作条件，延长寿命需要修复技术，失效甚至报废。概述了轧辊的工作条件、材料和失效，介绍了几种常见的修复技术。

简介：摘要阀门是管线中主要作用是控制流体流量、压力、或流动方向。阀门在我们生活中也是很常见，比如小到自来水的龙头大到工业管线输送的大口径高压力阀门。特别是在工业生产领域管道的流体控制方面是必不可少的设备，需求量逐年递增，应用范围广，在石油化工、纺织、冶金、化工、电力、装备制造业、军工生产企业和土木建筑等各个民生经济领域都有比较广泛的应用。基于此本文针对大口径楔式闸阀进行了相关研究，主要包括闸阀结构设计（具体为各主要零部件的尺寸设计）与尺寸优化。首先对大口径楔式闸阀工作原理与结构进行了阐述，接着对主要零部件尺寸进行了设计，并依据实际需求合理的优化了计算出来的尺寸，对各零部件材料也进行了选择。最后针对各个零部件的许用应力进行了强度校核。结果表明设计完全能够满足所需的强度要求。

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简介：摘要：铸钢生产中由于工艺、设备、操作等原因，限制了低氮钢的生产，氮含量控制水平不够稳定，容易超出内控范围。本文分析工艺现状及钢中氮含量的变化情况，通过调整供氧、供氩和供电参数、强化造泡沫渣操作、优化出钢脱氧造渣等工艺控制措施，确保钢中氮含量控制在70ppm-100ppm范围内，提高了钢水纯净度和铸钢质量。