浅谈活性石灰的应用及生产工艺

浅谈活性石灰的应用及生产工艺

吾买尔江·艾山

新疆圣雄电石有限公司，新疆 吐鲁番 838000

摘要   活性石灰具备晶粒小、CO2含量低、孔隙率高、活性高、容重低等特点。是一种优质轻烧石灰，在炼钢、环保等方面有广泛的应用。为控制活性石灰生产质量，本文对活性石灰的应用及生产工艺进行了深入分析。

关键词   活性石灰；应用；生产工艺

引言

石灰是钢铁生产过程中重要的造渣剂。控制钢铁生产质量，一定要保证石灰质量符合标准生产质量要求。鉴于我们国家冶金冶炼技术的优化创新，对活性石灰的活性提出了更高的要求。传统的活性石灰生产工艺和生产设备已不能满足当代活性石灰的质量要求。活性石灰生产的产业结构和生产工艺有待完善。调整、采取使用当代活性石灰生产工艺，选择合适的生产设备，确保活性石灰生产质量得到提升，满足当代工业领域的生产需要。

一、活性石灰的应用

活性石灰普遍作用于许多行业。化学工业中一些不可或缺的钙盐，如电石、烧碱、硝酸钙等，主要是用石灰通过相应的化学加工制成的。石灰石通过相应的工序可制成粉状碳酸钙。该材料纯度较高，可被认为是塑料、化妆品等相应产品的填料。在农业生产领域，生石灰常被用来配置农药，而石灰在中和土壤酸度、改善土壤整体结构、为植物的健康生长予以充足的钙质方面也发挥着至关重要的作用，非常具有价值。

活性石灰的特点主要表现在体积小、密度低、孔隙率大、化学纯度高，这些都是其活性高的原因。相关实践结果表明，发展转炉炼钢，借助活性石灰的应用，能够减少吹氧时间，提升钢水收得率，降低石灰消耗量，还能够促进脱硫脱硫。磷的作用对提升钢的质量起着不可或缺的作用。从某种角度看来，这对于冶金行业，活性石灰是一种非常常见的材料。

在我国冶金行业产业组织不断调整的背景下，冶金冶炼工艺技术也逐步提高，这使得冶金行业对活性石灰质量的要求比以往更加严格，特别是活性石灰的活性石灰，应当需要它的活性。一定要大于350ml。生产活性石灰所采取使用的传统工艺已难以满足当前的实际需求。因此，石灰行业进行大规模结构调整是必然趋势。

二、活性石灰生产工艺

1、原料储运

将粒度约30mm的石灰石从矿山运至生产区。石灰石经水洗后，借助电磁振动给料机将石灰石输送至大倾角皮带输送机顶部，由大倾角皮带输送机将石灰石输送至出料筒。在筒仓中，机器比较和分析石灰石的粒度。如果石灰石的粒径超过10mm，则视为合格的活性石灰生产原料。合格的石灰石由皮带输送机输送至碎石料仓。如果石灰石的粒度小于10mm，则选用碎石粉机将石灰石输送到粉料仓。

2、石灰石的煅烧

在石灰石煅烧过程中，可选择以下两种煅烧工艺。一是平行流蓄热式双室立窑煅烧工艺。该工艺主要借助两套窑炉完成煅烧蓄热过程，保证石灰石原料的生产温度保持稳定，控制窑内剩余风量，减少石灰石高温短烧现象。火焰快速燃烧，确保活性石灰产品的活性得到有效的获取。二是回转窑生产工艺。该工艺主要借助回转窑内的高温烟气对石灰石进行预热。预热温度控制在700℃左右，保证石灰石局部结构处于分解状态，然后用1-2根液压推杆将其推入回转窑底部位置。通过采用回转窑在高温下煅烧石灰石。煅烧完成后，将石灰石输送至冷却器，采取使用风机降温。温度控制在65℃以下，生产的活性石灰排入冷却器。借助该工艺的有效利用，活性石灰的活性能够控制在370ml左右，活性效果比较高，与平行流蓄热式双室立窑的煅烧工艺效果相似。

3、成品输送

成品活性石灰从冷却器卸出后，借助链板输送机将成品活性石灰输送至料仓顶部，再次对成品活性石灰的粒度进行筛分。粒径大于5mm的活性石灰视为合格品，运至活性石灰仓，小于5mm的活性石灰运至粉料仓。

4、烟气处理

回转窑在生产燃烧过程中，形成的高温烟气与石灰石进行热交换后，温度会不断下降。当温度达到280℃左右时，石灰石经多管冷却器冷却，烟气温度降至200℃。℃以下，用除尘器除尘，然后用高温风机将大量空气排入窑内。排风后，窑内烟气浓度控制在50mg/m2。从而达到烟气治理的效果。

5、质量控制

一是煅烧块度的控制。当石灰石和燃料固定时，石灰石的煅烧速度与石灰石的表面温度和石灰石的块度有一定的关系。石灰石块度越小，煅烧越充分，速度越快，石灰石表面温度越高，燃烧速度越快。之所以如此，是由于石灰石应当需要通过高温煅烧。在一定温度下，石灰的导热系数比石灰石小。石灰石在高温煅烧下块度越大，在煅烧过程中石灰层厚度不断提高，导热系数也无形中提高。会相应降低，石灰由外向内传热的速度变慢，难以进入石灰内部，停留时间较长，甚至内部煅烧不充分。对此，在活性石灰煅烧过程中，应控制石灰煅烧温度和石灰石块度，最好保证石灰石块度均匀。不均匀的块状可能会造成有的石灰石焙烧较均匀，有的石灰石焙烧过多，有的石灰石焙烧不充分，活性不完全均匀，造成活性石灰最终质量参差不齐。因此，在煅烧过程中，保证石灰石的强度均匀，大部分原料的粒度控制在80-120mm之间。小块大小与大块大小相差小于1/5，减少石灰生产后质量不均。

二是固体燃料块的优化。石灰石在煅烧时，与燃料和石灰混合的均匀性密切相关。当燃料相对较大而无法煅烧时，燃烧时间会延长，窑内燃烧区也相应下移，温区提高。窑内还有大量未燃尽的燃料，卸灰时会发生严重的安全事故，轻烧石灰石。当固体燃料的粒径小时，燃烧时间短，达不到燃烧标准，产物的活性就会降低。燃料与石灰石应相互配合，两者呈正相关关系。石灰石的块度越小，燃料块的块度也应该越小。两者的块度比最好小于3。但应结合具体情况适当改变。

三是窑炉煤气综合利用。窑气从窑顶出来后有大量的二氧化碳和粉尘，其中有少量存在氧气或硫化物气体。对窑气要慎重对待，对窑气中的不同物质采取不同的处理措施。粉尘治理主要是收集排放的粉尘量，将回收的粉尘制成水泥砖等基建措施，既保护了生态环境，又提高了工厂的利润。

结语

综上所述，活性石灰的生产过程与多方面因素有密切关联。温度的控制、原料和燃料块的控制是妨碍活性石灰生产的主要因素。实际质量标准，科学控制各种温度，从而提升活性石灰的质量。

参考文献

[1]杨宏敏,陈庆峰. 竖窑生产石灰活性影响因素及控制措施[J]. 现代冶金,2019,47(06):36-38.

[2]杨凤占. 浅谈活性石灰生产过程无组织粉尘排放的产生及防治措施[J]. 耐火与石灰,2017,42(04):11-12+16.

[3]余鹏,马小刚. 高活性石灰对矿热炉电耗的影响[J]. 工业炉,2013,35(06):56-58.