化工安全设计中的危险因素和应对措施

化工安全设计中的危险因素和应对措施

田晶晶

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摘要：近些年迅猛发展，化工生产的安全问题也逐渐出现。为加强化工企业安全生产管理，化工企业应启动安全设计，严格物料流程控制，对化工反应装置的运行提出更高要求。在化学品安全设计中，应建立完善安全生产管理、控制化学品生产过程、限制化学品生产商行为、消除危险因素对安全生产的影响的综合体系。

关键词：化工企业；安全设计；危险因素；应对措施

1引发化工事故的危险因素

1.1人为因素

事实上，人为因素主要体现在化工操作人员操作不规范上，很多化工操作人员对安全问题重视不够，无法根据安全生产计划实施完善的生产。同时，当前化工生产企业往往将管理重心放在提高生产效率上，而在一定程度上忽视了安全生产过程，导致化工安全设计缺乏合理性，后续化学品安全隐患依然存在。

1.2设备因素

化工企业在生产化工产品时往往会带来各种危险性，如果不选择合理的化工制造设备，在运输、生产等环节中很容易受到危害，从而引发安全事故。化工设备的主要功能是化工原料和产品的运输和储存，其稳定性对安全生产起着至关重要的作用，而化工设备日常检查和管理的缺失则增加了化工安全事故发生的可能性。

1.3工艺因素

安全生产是化工企业发展的重要基础，但部分化工企业在生产过程中没有按照国家和行业标准选择科学合理的生产工艺，也有些利益相关者不重视安全生产，越来越忽视化工企业的安全管理，这对企业的长远发展会造成不利影响。

1.4材料因素

化工生产中使用的产品和原材料种类繁多，分析难度大。例如，许多化学源都是易燃易爆的，有些化学源和中间体毒性极大。在加工过程中，特殊要求可以为高温低压产品的生产创造条件，增加化工产品的生产风险。因此，如果没有适当的防爆措施，防止入侵和泄漏，化工企业在生产化学品的过程中会蒙受重大损失，对社会造成负面影响，有关工人和当地居民也容易受到爆裂、火灾、有毒化学品泄漏等影响。

2化工安全设计在预防化学品事故中的重要价值

2.1化工事故的预防

在生产过程中，化工企业通过实施完整的安全生产控制手段来优化安全设计，以便在不同的生产细节中实施。利益相关方需要综合分析安全事故发生的原因，发现安全设计的不足和规章制度的漏洞，并加以改进，最大限度地满足企业生产的标准化需求。在实施化工安全设计时，要注意工艺设备的要点，针对操作过程中存在的薄弱环节采取针对性的控制措施，加强控制，杜绝安全事故。

2.2加强安全问题管理

对于化工企业来说，推进制造工艺的重点主要集中在两个方面。一是从根本上避免化工生产安全事故，二是制定制造过程中可能发生的事故应急预案，有效控制事故的严重程度和危害程度。这进一步表明，化工生产的安全设计应以预防为基础，通过优化预防水平，加强安全事故的预防力度，提出具体的管理方案。在科学的化工安全设计的影响下，每个生产环节都能实现稳定运行，最大限度地避免各种事故。此外，制定应急预案，将增加化工企业安全管理的多样性，帮助化工企业更全面、有效、快捷地管理各类安全隐患，为化工企业的稳定生产打下坚实的基础。

2.3保障人员

人身安全化工生产安全事故的发生，不仅限制了企业的正常生产，更进一步威胁到企业内部人员的生命安全。小事故对基层员工的安全都有一定的影响，更不用提火灾、爆炸等大规模事故，对员工会造成更严重的身体和精神上的伤害。化学生产安全设计的实施提高了安全生产的标准，使全企业的内部人员能够建立科学的安全意识，并在制造过程中遵守相应的规章制度。同时，在安全设计的影响下，可以促进整个化工企业安全水平提升，从而保护化工企业员工的人身安全。3化工安全设计中的危险因素应对措施

3.1物资储存危险因素的管理与预防

某些化学品的生产环境和原材料的使用会产生一些易燃、易爆和有毒的危险化学品。所有业务经理和制造商必须充分了解储存材料的风险，考虑相关材料的化学风险和储存条件，充分考虑环境温度、湿度和其他影响因素，安装灭火设备，并在特定仓库周围放置安全警告信号。由于化学品的积累会受到外部因素的影响，事故也会频繁发生，因此有必要建立一些适当的安全机制，以减少化学品生产过程中发生事故的可能性。

3.2制定和完善相关法律法规，明确安全设计现状

推进化学生产安全规划的关键是建立健全的法律法规框架，为化学生产安全规划奠定基础。考虑到我国化工企业安全蓝图计划尚未真正落实，我国应及时出台完备的法律法规，落实化工安全蓝图的强制实施。另一方面，针对化工安全工程实施中出现偏差，我国应及时出台具有约束力的法律法规，加强对化工企业的监管。

3.3重视安全保护装置的设计，优化维修流程

在我国，对于化工厂特别是油厂的设计，还没有一套完整的安全分析方法。因此，根据新的化工安全生产要求，我国应高度重视安全防护设备的设计，优化化工厂的检修流程，对化学安全防护用品的设计进行高度评价，提高防护用品的安全预警能力。例如，由于化工产品使用不当和外部环境的变化，在生产过程中会出现生产设备压力过大、过热等问题。因此，需要设计安全保护装置，确保安全生产，及时发现安全隐患。此外，设备是安全生产的重要驱动力，化工生产中的设备故障会造成重大安全风险，因此，有必要在安全设计过程中通过标准化的维护程序来强调设备性能，提高设备质量。

3.4加强安全机制设计，制定应急处置预案

进一步完善化工企业安全生产控制体系。化工企业必须摒弃原有的管理方式，重视化工安全规划的管理，并建立绩效考核机制，加强对员工操作技能的考核。此外，在实际生产中，化工企业面临着各种安全问题，包括气体泄漏、压力设备故障或计划外停工等。为了减少故障造成的损失，要在安全设计过程中制定科学的应急预案，尽可能防止事故扩大。

3.5生产设施的风险管理和预防

化工生产设备和设备的质量控制应按照控制的基本原则进行，即：在化工生产过程中，化学条件为高压、低温等。因此，对材料和设备结构提出了更高的要求。正确选择符合国家要求、符合化学反应条件的安全设备和设施，确保整个化学反应管理体系不弱。在化工产品生产过程中，要及时建立一系列相关的现场检查和安全措施，保证高温容器的内部结构、完整性和密封性。前者与低温高压容器直接相关，后者对安全影响严重。如果不采取适当的安全措施，可能导致严重的泄漏和爆炸。大型电气装置在许多石化厂也是必需的。因此，在爆炸危险性高的地区选用高质量、大功率的电气装置是全面的，必须从多方面考虑，特别是在安全和防爆方面。还需安装能防止易燃易爆化学液体或气体爆炸而引起剧烈火灾的电气设备。

3.6加强对安全生产的控制

为提高安全生产过程中的安全水平，除原有设备和危险品外，还应充分考虑人为因素对安全生产的影响。因此，在实施化学品安全监管的过程中，不仅要加强对安全机械设备的监管，还要对人员进行安全培训，使他们掌握化学品安全设计，确保化工生产正常有序发展，减少相关损失，确保出现问题时考虑到风险因素和应对措施。

参考文献

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