高速线材高速区设备管理与维护

高速线材高速区设备管理与维护

吴新然

张家口河钢集团宣化钢铁公司 邮编：075100

摘  要：本文介绍了国产高速线材生产线高速区设备日常管理及维护中的一些经验，论述了精轧机系统适应现代化高转速传动的特点，及其相关设备监测、管理等方面的保障措施。

关键词：精轧机、故障监测、污染控制、设备管理

一、立足设备本体，提高设备技术性能

1．严格装配制度，提高套件装配质量

精轧高速区套件装配质量直接影响着设备的稳定运行，尤其是辊箱，辊轴转速高达每分钟万转以上，且上、下线相对频繁，是事故高发设备。造成辊箱烧损的原因有：

1)辊箱备件装配质量存在问题。

2)散装备件如辊轴、油膜轴承、滚动轴承、偏心套等，在装配前检查力度不够，引发装配后整箱备件出现质量问题。

3)锥箱、辊箱在装配完毕后只能低速手动盘车，与实际工作状态相差太远，不易发现问题。

4)设备磨合时间较短也是原因之一，新更换的辊箱最多只能空转几分钟就要承载过钢，机械磨合时间不充足，过早承载也会导致使用寿命下降，引发事故。

针对问题，本着控制事故、提高套件装配质量的原则，几年来不断探索，狠抓备件把关、精细装配程序、套件严格验收等几个环节，大大降低了辊箱烧损事故率。

辊箱一旦烧损后，大多数零件报废，很难分析出烧箱原因，故在装配前对备件进行严格检验尤为重要。装配人员在套件装配前对每一个零件均进行严格检测，测量时尺寸精确到0.001mm。无法直接测量的，制作样棒及胎具进行校验，对于尺寸超差的坚决予以弃用。在严把零件检验关的同时，对套件装配进行攻关，规范每一步装配程序。对每一个装配尺寸进行反复推敲及分析，并对零件检测数据及各部装配数据进行留底，跟踪套件上线后的使用状况，不断摸索出更加合理的尺寸数据。通过实践积累，总结出一套行之有效的套件装配方法，并使之标准化、制度化，使套件装配工作长期保持高标准。

2．不断完善点检手段，推动设备管理逐步向预防性维修发展

根据高线精轧设备高速、连续的工作特点，传统的依靠技术工人听、摸、看的点检手段，已经远远不能适应要求。引进测振仪、测温仪等仪器对设备进行状态监测诊断，丰富点检手段，查找设备故障隐患，收到了一定的效果。

然而，单纯的测量机体振动，往往对设备的内在隐患不能及时发现，一旦振动值明显增大，隐患暴露出来，通常已经形成事故。采用定修制，制定使用周期。更换下来的套件若内部备件全部更换则增加了维修成本和维修周期；若依靠拆箱解体诊断及技术工人经验来选择更换备件，极易受主观因素的干扰造成误诊。故而，借助先进的仪器和科学的方法对设备进行监测和诊断，不仅能够做到精密点检，准确掌握设备的运行状态，更重要的是实现精轧设备由事后维修、定期维修到预知维修的根本转变。

3．改善设备运行环境，提高油品质量

精轧高速设备对润滑系统的性能及润滑油品质、清洁度等各项技术参数要求很高。尤其是油液污染将严重影响润滑系统的正常运行，给设备及生产带来不可估量的损失。根据精轧润滑的特点，不断摸索、累计经验，实施了一系列有效可行的措施控制润滑油液的污染，使润滑油的清洁度等级由开产初期的NAS10～12级提高到现在的NAS7～8级，提高了精轧机组运转的可靠性，延长设备的工作寿命，为我公司国产精轧机出口速度达到85m/s（产品规格φ6.5）提供了有力的保障。

污染物进入油液，会对设备正常运行产生很大影响：固体悬浮物中，硬质颗粒会使齿轮、轴承加速磨损，特别是油膜轴承的寿命会大大降低，甚至会突然烧损，造成重大事故；纤维及其它颗粒很容易包覆在热交换器表面，影响热交换性能，造成系统高温。或在动态间隙如箱体内喷油嘴处沉积，堵塞油孔，使得设备无法得到充足的润滑，磨损加大，温度升高，使用寿命大大降低针对润滑油的污染物，从控制污染物进入途径、油液净化、日常管理三方面入手加强油液污染控制措施，降低油液污染度，大大减少了故障的发生，提高了精轧机运转的可靠性和寿命，创造了可观的经济效益。

搞清了污染物的混入渠道，采取相应措施加强防范，是减少污染物的有效途径。在控制精轧机进水方面，我们在改进密封方面做了很多工作。如改进密封与骨架配合尺寸，合理化装配尺寸，密封润滑等方面，以使双唇密封能够更有效的工作。加强密封件日常点检力度，定期更换。辊、锥箱在装配前的各部件及整台设备上线前，按技术规范清洗，减少污染物的带入。

在油液净化方面，由于流体过滤净化领域中，不同性能的流体及其不同的工况条件，就应用不同性能的滤芯进行过滤净化，这样才能达到理想的效果。为满足润滑系统特殊要求，我公司与北京大专院校合作，选用专家研制的精轧机润滑系统专用滤芯，制定并严格执行精轧润滑系统过滤净化工艺技术规范，时刻保证油液满足精轧机运转要求。

二、加强设备管理，提高管理水平

1．完善管理制度，强化制度落实

制定和落实设备包机制度、点检定修制度，层层把关。包机制即确保精轧高速区每台设备都有专人负责，对设备运行参数、运行异常和故障情况、备件更换情况等都有详细记录。因为精轧高速区设备装配工作质量的好坏直接影响着设备的稳定运行，为此设备包保人必须对每架轧机都建立详细的设备档案，其中包括辊箱、锥箱内部零部件的更换记录，齿轮、轴承间隙调整记录，上下线的具体时间和故障原因，为以后出现的设备问题提供有效的参考依据。

对设备点检，采用岗位点检和专业点检相结合，制定点检管理实施细则和点检标准，提出“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录和定点检工作流程”的要求；明确了巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人，做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化，使点巡检切实起到预防预报的作用。

2．强化事故观念，制定完善事故抢修预案，严格考核

建立了完善的事故考核制度。按照事故的性质和严重程度，将事故划分为一般性事故和责任性事故两大类，并根据生产发展的需要，不断进行调整、变化。

成立事故处理领导小组，制定和完善事故的抢修预案，其中包括《精轧锥、辊箱抢修预案》，《精轧主电机抢修预案》等十多个抢修预案。在故障或事故发生后，一方面按事先定好的预案组织抢修，另一方面，尽快组织相关人员进行事故分析，制定整改措施，完善预案，杜绝类似事故的发生。同时根据事故的责任及性质，结合考核制度，对相关责任人进行处理，并全厂通报。

制定了一系列配套管理措施及相关管理制度，并定期组织学习。专人监督检查，培养职工遵章守纪的好习惯。实施“强化考核，落实责任，确保正常稳定的生产秩序”的理念，注重对人的潜能的挖掘和对责任的追究及处理。

3、对检修作业合理安排、严密组织

在组织设备检修时，制定详尽的设备检修方案，细化检修中的组织工作，每一步骤规定完成时间，指定项目组织人员，明确分工、责任到人。通过组织技术人员和骨干的攻关，大幅度缩短单体设备的检修时间，使许多生产初期两小时左右的检修项目，如辊箱、夹送辊、吐丝机等更换检修工作，均压缩到一小时之内，可随时与换辊检修同步组织，减少周检组织的频次。

在年修过程中，通过详细编制施工网络计划图，科学合理地组织施工，制定设备检修包保责任人等有力措施，每次都能够提前顺利地恢复生产，为生产任务的完成和经济技术指标的提高奠定了基础。

三、结束语

总之，通过提高设备管理水平，本着“求精、求细、求实”的企业精神，将点检定修与预知维修的管理理念充分贯穿于整个设备管理过程中，使设备管理更促进生产，最大限度的发挥设备本能，减少设备故障时间。