浅谈切片单元路径优化方法

浅谈切片单元路径优化方法

杨荣松

贵州中烟工业有限责任公司贵定卷烟厂，贵州黔南 551300

摘要：随着工厂提倡的质量领先和成本领先以来，节能降耗、生产效率工作越发重视、责任压实逐级下达。众所周知提高生产效率,可以降低生产成本,增强市场竞争力,提高经济效益。贵烟（行者）由于其生产工艺要求：在烟叶投料段需经过真空回潮机回潮。在生产中，在ZS1路径（主线）下生产、下批次生产贵烟（行者）时需切换到ZS11（真空回潮方向），需等待尾料进入松散电子皮带秤入口皮运机207，中控操作工才进行路径切换。此过程，机械人解包等待放烟、切片单元等待路径切换。根据现场跟踪统计、期间路径切换等待时间约25分钟，导致松散回潮工序待机等料时间长。不利于提高生产效率和节能降耗！

关键词：生产效率；路径；待机等料；节能降耗

中图分类号： 文献标识码： 文章编号：

引言

卷烟厂制丝生产线为流水线加工、分段生产。任何一个工序点出现问题均会影响整个线段生产的连继性和稳定性。为落实、执行公司提出的“降本增效”，提高生产效率，更好服务生产，结合我车间现状：目前切片单元路径选择有三种：ZS1、ZS11、ZS2，根据中控操作人员反应：在ZS1路径下生产、下批次生产贵烟（行者）时，要等待尾烟进入207皮运机，才能进行路径切换到ZS11。如果批次尾烟进入205皮运机后进行路径切换到ZS11，则会造成205-206.2段设备停止运行。期间等待路径切换时间约25分钟，不利于生产的连续性及松散回潮工序等料所产生的待机能耗。

1. 现状调查

1.1我厂烟叶投料段工艺流程图如下：

1.2各品牌投料段工艺路径调查

1.3投料段电控系统各单元控制对象进行调查

1.4通过查看程序切片单元不同路径控制对象进行调查

从上述调查得出：在ZS1路径下生产、下批次生产贵烟（行者）时需切换到ZS11，路径切换等待时间长、不同路径下控制着不同的设备、路径之间互锁；

3、原因分析

通过调查发现：路径切换等待时间长主要原因：不同路径下控制着不同的设备、路径之间互锁；因此，在路径切换过程中会导致原路径下的设备停止运行。主要实现方法：通过PLC程序优化ZS1路径下切换ZS11确保切换路径时不停机。

4、确定目标

切片单元路径通过合理优化、只要确认批次尾料烟包过完 205皮运机、中控操作工即可切换路径至真空回潮方向。因此，小组把目标设定为：路径等待切换时间为1分钟。目标时间确认依据主要是分切操作工确认尾料-通知中控切换-操作所需时长。

5、制定对策

5.1提出方案 为了解决“路径切换等待时间长”的问题，制定了以下二个解决方案：

• • 方案一：重新设计规划路径选择所控制的设备段

  • 重新分组设计：1、路径选择ZS1控制204.4皮带位置及运动方向；2、路径选择ZS11、ZS2控制204.4皮带位置及运动方向及穿梭车相应运动位置、旋转电机控制。

  • 方案二：在ZS1路径选择下，切换至ZS11

  • 在ZS1路径下，待尾料跑完205.即可进行切换：在WinCC切片单元路径选择界面增加按钮”ZS1转ZS11”并组态。功能要求：赋值、弹窗提示、按钮背景颜色变化。选择操作后，ZS1下设备不停机、ZS11下径能切换成功。

5.2方案分析选择

• • 小组成员分别从：可实施性、可靠性、复杂性、风险性四方面对二方案进行比较。

  • 方案一：需进行重新分组，其复杂性、可靠性、生产需要需测试且工作量较大。不予采纳。

  • 方案二：在原程序中有ZS11路径点位处并联”ZS1转ZS11”即可.此点对205进行互锁。确保互不影响。给予采纳。

6、实施过程：方案二：在ZS1路径选择下，切换至ZS11

七、效果检查

1、活动前后效果跟踪验证

对策实施完后，经过10个批次验证。从原来的路径切换等待时间25分钟将低到现在的0.19分（11.5秒） 降幅13057%；得出结果：改善效果明显，

目标完成，解决了路径切换等待耗时长问题 !

2、经济效益

本次活动后未产生费用支出。提高生产效率和节约能耗，根据2021年度公司计划安排我厂产量22万箱、贵烟（行者）产量1.58万箱，

按照单批次4000KG投料；一批105箱计算。全年投料批次约为：150批；按照批次最低等料时间约24分钟计算，全年大概节约60个小时，

松散回潮工序等料所产生的待机能耗问题。蒸汽能耗（待机下）：根据载流蒸汽流量计待机下实际值均值： 15Kg/h,全年可节约900Kg蒸汽量；

电耗：根据松散回潮装机容量20.99KW，全年节约电能1300度电；同时生产效率也得到很大提升！

参考文献：

1刘长青 S7-1500PLC项目设计与实践

2 甄立东，李建平 西门子WinCC V7.4 基础与应用 第2版