精益生产管理理论应用研究

精益生产管理理论应用研究

王勇 贾卫江

西北工业集团有限公司 陕西西安 710043

摘要：安全是企业的生命线，必须熟悉理解安全规程，始终保持严谨的工作作风。安全也是一门管理科学，必须严格按照管理规律开展各项工作，督促生产现场刚性执行安全规程，使管理服务于安全生产，实现上下同欲，保证安全。其中精益生产要求员工从思想上建立消除浪费的意识，树立查找问题根源的思维逻辑，从

而实现整个系统的成本下降，在企业生产管理中具有重要应用价值。

关键词：精益生产；管理理论；应用

引言

管理是企业永恒的话题，而成本管理又是企业管理的重点。浪费会以产品质量缺陷、产能不达标、人员无效工作、设备有效负荷率低等各种形式展现。对于生产车间，产品日趋同质化是每个管理者所无法避免的难题，只有通过不断降低生产成本、减少精炼损耗，才能实现企业的长久发展。精益生产管理作为最适用于现代制造企业的一种生产组织方式，已延伸至企业的各项生产管理中。它的主要思想就是利用最小的资源实现企业生产效益的最大化。引入并实施精益生产管理将会给企业制造部门带来巨大的收益。它能减少和消除生产过程中的各种浪费，缩短生产周期，降低库存，提高生产效率，压缩生产成本，增强企业竞争力。

1精益生产理论产生

随着第一次、第二次工业革命的开展，人类发展实现了质的飞跃，效率高、成本低的大批量生产方式应运而生。大批量生产方式短期内会迅速提高生产效率，但其低柔性、易出废品、高控制费用的缺点仍然存在，只是因为需求井喷式的增长，将缺点暂时隐藏。丰田发展初期也想引入大批量生产方式，但其面临国内市场容量小、产品需求多样化的特点。大批量生产方式通过提高产量来降低单件成本，而精益生产则是通过消除生产过程的浪费来降低成本。两种降低成本方式的本质区别在于前者依靠市场容量所带来的规模效应，实现单件生产成本的下降。而后者则是通过对生产过程的精细化管控，消除不增值环节，降低成本的同时实现最优的产品价值，更加快速地适应市场变化，不断激发消费者潜在的购买力，精益生产理论由此诞生。

精益五项原则包括定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美，这五项原则恰巧形成了闭环，为精益思想的改进提供了内生动力，精益思想的根源就是还原商品本来的价值，消除其中不必要的浪费，例如库存、质量、搬运、等待等多种浪费形式。

2精益生产管理理论中的主流理论

精益生产管理理论所包含的主流理论包括以下11种：

2.1 5S与目视控制

5S理论于日本起源，系统组织化的建立与维系，整洁的工作环境与高效率作业的方法，能够帮助企业员工习得一个“好习惯”。目视控制管理能够快速地辨别非正常与正常情况，并且可以高效地输送关键信息。

2.2准时化生产

该精益生产管理方式于日本丰田公司起源，主框架为按需生产，即仅在接到订单时按需求量生产产品。该精益生产理念所寻求的关键价值是仓储库存最小化，其本质是为了在系统生产中实现零库存。

2.3看板管理

看板的意思是标识，例如，贴在商品上的标签、插在公告栏上的卡片，或者是人行横道的红绿灯、电视图像等，这些都是一种标识，这是一个日语词汇。看板能够作为一种交流手段快速高效地传递信息，使厂内生产管理的运作更加流畅。看板管理方式在制造业内使用时一般是通过使用卡片的形式，这样可以反复使用且包含较多的信息，通常企业使用两种看板：生产看板以及运送看板。

2.4零库存管理

在供应链系统中，制造企业的库存问题是极为关键的一环。在生产企业中，为了尽可能地减少成品、半成品、原材料在仓库中的等待时间以及避免发生无效作业的情况，企业需要提高质量、成本、交期这三大要素在客户心中的满意度。

2.5全面生产维护

全面生产维护管理理念的起始地在日本，其主体形式是通过所有人都参与的方式来构建完善的系统设备，提高现有设备的利用率，达到安全且高效的目的，防止故障发生，从而提升制造效率，降低制造成本，为制造商带来效益。

2.6价值流图辨别浪费点

产品生产的过程往往较为复杂，稍不注意就会产生浪费，而浪费积少成多则会为企业运营带来巨大的负担。在减少浪费点存在，推行精益生产管理系统的过程中，能否做好价值流图正是其关键所在。

2.7生产线平衡设计

生产线的布局设计也是影响生产制造效率的关键点之一，如果厂内的生产流水线布局不合理，则会导致员工搬运货物的运输时间增加，以至于影响企业效益；或者员工操作器械的动作规划不够科学、工艺路线不合理，致使员工反复劳作，做无用功。

2.8拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。准时化生产需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要是通过拉系统的作业方式实现的。

2.9减少设置时间

缩短停线等待的时间是提高企业运作效率的关键，而剔除非增值作业则是减少设置时间的核心步骤，通过上述步骤将停线时间转化为非停线时间将会为企业带来巨大的收益。精益生产的根本目的是实现无浪费、零库存、剔除不良、最大幅度缩短产品制造时间周期等要素来实现的，减少设置时间正是实现精益生产的核心要素之一。

2.10单件流

精益管理的根本目的是实现JIT，经过多次循环优化减少浪费、尽可能地减少库存、剔除不良、加快产品制造速度等因素来达到目的。实行单件流管理模式是达到精益管理目的的重要手段。

2.11持续改善

制造品的定性价值一经确认，制造环节的各个流程步骤便能够活动起来，从而让企业创造价值，提高客户的满意度，价值流也能够被精确地识别。

3精益生产管理理论在安全生产中应用

3.1离散型生产企业中应用

精益生产起源于汽车制造业，广泛应用于离散型生产企业。离散型企业生产过程中基本上没有发生物质改变，只是将物料改变形态或者重新组合，即最终产品是由各种物料装配而成。离散型生产企业每一道工序所需要的时间可分为等待时间和组装加工时间，其浪费容易被识别。例如等待的浪费、过量生产的浪费、缺陷的浪费、过度加工的浪费，而且每一道工序都具有独立的、可视化的产品，这也大大增强了中间环节的可控性。

精益生产通过建立拉动式的生产模式，后端工序决定前端原料的供给，通过生产计划控制在制品数量和原料库存，消除制造浪费和库存浪费，从而降低生产成本。

3.2开展精益活动，改善精神面貌

精益生产的核心是消除浪费，除了工序上的浪费，更应同时消除员工思想上和行为上的浪费，只有以此为依据，开展配套的5S活动才能事半功倍。干净、整洁、温馨的工作环境能给员工以信心，缓解员工工作中的紧张感，提高员工的成就感、满足感，这有利于吸引和留住优秀的人才，避免人才流失。以消除浪费为核心的5S所创造的舒适环境与应付上级检查临时大扫除不同，前者具有渐进性、连续性和自主性的特点，环境点滴的变化时刻影响着员工，让其为自己的成就感到光荣，并愿一直不断维持、改善。

4结束语

精益生产强调解决问题的系统性以及全面消除浪费，管理者在开展精益生产活动时，首先应培养全员发现浪费的理念。利用精益理论分析对生产线问题时，应聚焦问题产生的原因，并查找可能引发这个问题出现得最早的工序，从源头消除浪费，平衡各工序生产负荷，实现系统运营效率的最优。

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