板坯对钢板头尾折叠的影响

板坯对钢板头尾折叠的影响

李文华

湖南华菱湘潭钢铁有限公司湖南湘潭411101

摘要：针对钢板头尾折叠非计划居高不下问题，实验研究了毛刺机去毛刺板坯、未去毛刺板坯、人工去毛刺板坯同钢种轧制同规格3种类型折叠情况，发现毛刺机去毛刺板坯轧制钢板头尾折叠区域偏长但深，未去毛刺的板坯头尾存在片状折叠压入比较深，前两种情况轧制折叠长或者折叠深容易产生非计划，人工去毛刺折叠区域短且浅能够有效减少折叠非计划。

关键词：头尾折叠；毛刺机；毛刺

前言：

钢板表面折叠是指在钢板表面局部相互折合的双层金属，外形呈现出“舌”状、连续“山峰”状、条状等形态；可能是板坯上某些初始缺陷在后续的轧制过程中承受过压轧制而形成折叠，也可能是轧制时金属流动不均匀，或者板坯不适当变形而引起的材料重叠区；折叠对钢板表面质量的影响取决于其凹痕的深度，与钢板的合同厚度有一定的关系；折叠短的可以切除或者修磨形合入库，严重的造成钢板非计划或改判。湘钢五米宽厚板厂钢板折叠位置在钢板头尾如图1、图2所示，裂纹状折叠长度200-400mm，深度最深处厚度方向上往下修磨1mm；片状铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落，其压入深度有深有浅；高成材率使得钢板切头切尾余量、厚度公差没有富余量，高表面质量对钢板修磨面积有严格要求，甚至不能修磨；折叠缺陷非计划量高达277t/月；在整体非计划中占较大比例，厂里针对钢板头尾折叠攻关，降低头尾折叠非计划量。

图3板坯上表面头尾切割返渣图4板坯下表面头尾去毛打击刮痕

2.2未去毛刺板坯轧制

选取符合纵轧的板坯，板坯定尺火切后过毛刺机时不去毛刺，板坯经过缓冷后检查板坯下表面毛刺，板坯下线过程中板坯自重与辊子反复碾压下板坯与毛刺黏连的很结实；由天车吊至上料辊道进入步进式加热炉，待到规定温度时出加热炉，经过高压除磷后发现板坯上大部分毛刺已掉落，只有少部分黏连在板坯上，轧制后的钢板头尾位置只存在一处片状铁皮异物压入如图6所示，与图2缺陷类似；片状铁皮异物压入为板坯未去毛刺或者毛刺未去干净导致，虽然经过高压除磷能够清除大部分毛刺，但不能彻底清除毛刺；在轧制时板坯毛刺周期性承受巨大的交变应力，当达到一定极限时，部分毛刺剥落，剩余部分毛刺仍旧附着在钢板上，最终表现为钢板头尾片状铁皮折叠。

3.预防控制措施

在生产中无法做到每块板坯都下线人工清理火切返渣和去毛刺，在线调整只能减轻这些缺陷对钢板外观质量的影响。

（1）在下线辊道上安装上表面去毛刺装置，板坯经过定尺火切、除毛刺、喷号工序后进行上表面清除火切返渣，表面去毛刺装置安装在直装辊道上如图9所示，板坯传送至上表面去毛刺装置时去毛刺装置下降顶在板坯上，启动辊道电机带动板坯后退、前进将火切渣清除，该装置能够有效的去除切割返渣，清除返渣效果如图10所示大块熔渣已清除。

（2）检查毛刺辊及前后辊道标高，毛刺主辊前三根与后三根辊道及左右基座标高一致，电机毛刺辊在同一直线上且与辊道中心线垂直可以避免毛刺去不净或打击偏深，经调整后板坯去毛刺打击效果图如图11所示，看不出明显凹陷刮痕；

（3）设置板坯未毛刺报警装置，过毛刺机未去毛刺在电脑画面提示，将板坯退回后重新去毛刺；节奏紧的情况下录入异常代码下线到板坯库房离线清理毛刺；

图9板坯上表面去返渣装置图10上表面清渣后板坯头尾质量

4.结论

根据现场生产实际情况的统计与综合分析的出结论，采取控制方案，在下线辊道上安装上表面去毛刺装置，检查毛刺辊及前后辊道标高，设置板坯未毛刺报警装置；针对生产过程中遇到钢板头尾折叠外观质量缺陷问题，采取上述控制方案取得了可观的效果，钢板头尾折叠非计划由年初的277吨/月，降低到84吨/月，具体每月非计划量如图12所示。

参考文献

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[3]苏笃星，马建超，周彦召，等.SPHC热轧卷表面翘皮缺陷的控制[J].炼钢，2014，30（2）：18-21．