船舶舾装工作前移的探讨

船舶舾装工作前移的探讨

李书鑫

江南造船（集团）有限责任公司上海市201913

摘要：将专业的造船理论作为主要指导，对施工资源进行充分利用，并对船舶舾装工作进行前移，在减少船台周期的前提下，降低施工遗留的粉尘，以及喷涂造成的设备损耗，将施工作业的一体化进行实现，提升船舶的建设水平。为此，文章对船舶栖装工作的前移建造方式进行了详细的分析，这种方式可以为施工人员加快完成安装工程带来有利的条件。

关键词：船舶舾装；工作前移；预舾装

前言：现如今，造船工厂的重要指导依据都是现代的造船理论，以便提升造船的周期水平，提升生产总量。但是，现代造船工程的周期还是非常漫长，尤其是船台以及码头两个安装工作的周期。通常情况下，船舶舾装作业的场地都会在码头进行，假设完成这项工作需要100h，如果在船台上进行作业，那么需要大约60个小时就可以完成，如果将船舶舾装作业移到分段，那么只需要大约40个小时，如果将船舶舾装作业移动到该单元，则完成时间将缩短到大约25个小时。前移船舶舾装工作，大大缩短了项目完成时间，提高了生产效率。

1为保障产品的正确性及完整性，合理计划生产

1.1为保障中间产品的正确性及整体性，应当合理计划生产。只有这样才能提升船舶舾装的保障率，才能增强前移船舶舾装工作的可靠性。在安装之前，不仅要对总场地的设置，预舾装的最佳周期进行考虑，还要对分段预舾装安排是否合理进行充分考虑等。倘若上述这些不具备合理性，那么就会影响船舶舾装工作的整体性，进而不能符合设计的要求，导致安装工作只能移到船台区域进行作业，但是，在船台区域作业时，不能安装原工艺设计的管子，只能进行维修，因此在很大程度上加剧了船台作业的数量及难度，与此同时也损耗了材料，严重损害了工厂的利益。中间产品的正确性和完整性是船舶舾装工作的关键保证。

1.2关于中间产品的完整性，主要指的是：倘若不能及时供给每一道工序、托盘和与其配套的设备，就会严重阻碍该工序的正常作业，同时也会对后续的施工作业造成影响。关于中间产品的正确性，主要是指：保障安装质量合格，倘若中间产品的设计不符合相关标准，就会对其安装质量造成影响，导致施工现场必然会出现大动作的修改，这样不仅阻碍了生产进度，而且损害了工程的经济利益。因此有必要加强管理和监督中间产品质量，在完成产品的同时，还要认真仔细的进行验收工作，对于一切不符合标准的产品严禁进入作业场地，保证船舶舾装工作的完整性以及正确性。

2对生产设计进行深化，提升生产设计质量

2.1提升设计质量，可以保障预舾装准确性及废返减少

在检查各舾装件之间的干涉时，利用三维系统的优势，可以减少实船因干涉导致的返工次数，对舾装质量进行有效保障，从而满足各个施工阶段相互之间的衔接，除此之外，对各舾装件的合理布置具有十分重要的作用。

2.2加强标准化生产设计的推行，提升设计和生产效率

提升设计和生产效率的有效方式是大力推行标准化生产设计，与此同时，标准化生产设计对分段、单元预舾装也具有非常重要的作用。标准化产品设计的范围不应仅限于普通的标准件，而应开发一套标准化的生产方式和设计，保障管舾件以及铁舾件的质量。利用这样的生产方式和设计来预制零部件，并结合船舶的实际情况来进行，可以对我厂生产设计周期紧张情况进行缓解，并解决管舾件及铁舾件较长的生产设计周期问题，对于船体分段预装期这一现象，该方法无法超出。将分段预舾装按时完成，并且预舾装周期和产品十分充足，上船台时间准时。比如我厂产品，由于较长的产品生产设计周期，还要在图纸绘制出来后提供一定的附件装配周期和材料，以及零部件的生产周期，因此，分段预舾装必须要缩短时间，甚至部分分段预舾装根本没来得及就上了船台，这样分段预舾装量极大的减少，导致在船台区域大部分管舾装不能被安装，必须将其修改。为此，将标准化生产设计作为探索的方向是必要的。

2.3功能性组装模块的生产设计是主要的探索方向

目前，因为我厂生产设计中，在机器安装区域进行大面积的分段预装及单元组装，使各造船阶段的工作量基本平衡，分段制造与安装工作同步进行，特别是大部分管道和小型设备在机器安装区安装，避免了平台段交叉操作的时间。由于安装区域的特殊性，大多数船舶不能根据不同类型的船舶来单元组装或减少单元组装区域，为此甲装区域的工作负荷大于船台和码头的工作负荷，不利于造船周期，不利于人力资源配置和工作量平衡。为了解决这种问题，功能组装模块的设计是需要探索的方向。

2.4严格实施工艺程序，加强质量管理，保障预舾装实现率

例如，我厂大型客舱管路系统整洁美观，受到各方欢迎。这不仅要求舾装产品的设计布局合理美观，还需要加强监督管理的质量。分段预装的过程控制，大部分管道在船体关闭后整齐、美观，因此分段之间的的试验管道是均匀的，只有少数管道被调整。工艺流程控制不严格，不能均匀分布试管和二分段之间的管道线。这不仅对管线的美观布置造成影响，还必须重新采样以降低管道预载能力。因此，提高设计质量，大力推进标准化产品的设计，加强质量管理，严格执行工艺规程，对预舾装率具有提高的作用。

3分析预舾装的策划

3.1可充分考虑合理划分和预安装形式，如正身、反身、侧身预舾装。其主要目的是在现有设备条件下满足合理的预装配能力，并合理安排预装配过程，以对预舾装的最大负荷进行满足。

3.2在对各分段和单元的划分进行认真规划的同时，还要对分段和单元预舾装方式进行严谨规划，确定单元升降的时间及方式的同时，还要确定分段总组的形式。

3.3考虑到单元预舾装率的主要保证是合理划分单元，例如，有必要同时考量单元的完整性，如框架，管道系统，铝板，设备及设备基础等。除此之外，不断要对单元组装的公益性进行考量，还要对单元与区域的协调性进行充分了解，必须有利于单元的升降，以及实际船舶的安装，并且对单元的起升时机和合理的起升顺序进行考虑，以保证单元的顺利安装。

4简析分段总组技术

在现有资源条件下，优化船台工程和起重机设备负荷，有利于加快船台生产过程，以及缩短船台的周期。与国内外造船模式的理论知识以及先进的经验相结合，有必要探索适合我国民用船舶的一种新型建造模式——船舶总段建造。

船舶总段的施工不仅大大前移了船台负荷繁重的工序，而且分解了工作的并行运行，开启了封闭作业，极大改善了工作环境，提高了工作效率，大大缩短了造船和船台的周期。由此可以得出，在大多数地区，舾装，发动机舱密封试验和机组吊装工作量都转移到总段制造区域完成，简单地原始的追求分段舾装的做法被放弃，将重点放在总段预预舾装上面。最后是为了提高船舶下水的完整性。压缩船舶平台的体积和周期有两种最佳方法。一个是总段装配，另一个是总段舾装。实现总段制造后，船舶的循环周期由原来的4个月缩短到现在的3个月之内。对于我们的工厂而言，开创造了船舶总段制造方法的先例。

结束语：

2007年，中国造船业发展迅速，造船订单首次位居世界第一，造船量占市场份额的23%。新订单占造船总量的42%，手持订单占33%。中国已经在造船业产生了巨大的影响，正在向世界造船强国迈进。但另一方面，随着造船产量的增加，造船能耗也在增加，造船能力也在增加。中国造船业自主创新能力不强，技术缺乏。因此，中国造船业面临的考验十分巨大，在这样的情况下，就必须在技术方面，赶上世界先进造船国，对高效造船技术进行不断开发，跟上全球造船业的发展趋势，提高我国造船的水平，增强我国在世界的竞争力，对造船工人的专业素质进行不断提升，使我国舾装行业成为一股潮流。

参考文献：

[1]陈彬.造船成组技术[M].哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社，2007.

[2]刘雪梅.船舶舾装生产管理[M].北京：人民交通出版社，2012.

[3]汪雅棋，赵虹.关于船舶舾装特色专业建设的思考[J].职业时空，2010.