自动起板吊具的设计与实现

自动起板吊具的设计与实现

赵鲲

中铁上海工程局集团第一工程有限公司安徽芜湖241000

摘要：目前，轨道板采用流水线生产方式，由于轨道板的物理特性，在生产过程中存在移动和起板等操作，但是人工起板，效率低下，不能够同步起板，会造成轨道板变形等。本文提出了自动起板设计和实现，弥补了人工起板的不足。Ⅲ型先张轨道板自动起板吊装采用16吨吊车吊装，无线控制台操作，完成千斤顶入位、同步起板、吊具挂钩、灌注穴顶出、千斤顶撤出、转运等动作。文中包含了自动起板吊具的详细设计和实现过程。实现了同步起板，吊板吊钩自锁，平稳起板的功能。达到高精度，高效率的目的。

关键词：自动起板；同步起板；人工起板；Ⅲ型先张轨道板

一、引言

在现代科技的发展推动下,工业技术逐渐向着现代化、自动化、智能化的方向不断发展。目前,工业自动化技术已经成为很多工业领域的主要生产技术,极大的提高了生产效率。吊具是工业吊装领域中的重要设备，在一些高精度的被吊物的吊装转运装配过程中，被吊物的水平调节是极其重要的环节。但是依靠人工控制被吊物的运动时，调整效率和调平精度低，并存在磕碰的可能性，因此吊具自动调节的设计与实现有其必要性和针对性。在实际工程中，人工起板（图一）不但耗费了大量的时间，而且无法控制同时起板。本文针对CRTIII型板式无砟轨道在生产过程中，高精度的控制，构建了Ⅲ型先张轨道板自动起板吊装设备。Ⅲ型先张轨道板自动起板吊装采用16吨吊车吊装，无线控制台操作，完成千斤顶入位、同步起板、吊具挂钩、灌注穴顶出、千斤顶撤出、转运等动作。达到高精度，高效率的目的。本文详细说明自动起板吊具的设计和实现过程。

二、设计

1、配置

Ⅲ型先张轨道板自动起板吊装采用16吨吊车吊装，无线控制台操作，完成千斤顶入位、同步起板、吊具挂钩、灌注穴顶出、千斤顶撤出、转运等动作。具体方案如下：

1）电源：由16吨吊车的小车引下三相电源，含插座。

2）主体吊架：由型钢拼接，由吊链挂钩，可方便与吊车组合、分离。

3）液压站：安装在主体吊架上，是完成全部动作的动力。

4）电磁阀：控制各动作运行的开关。

5）液压缸：

顶升液压缸：负责提升轨道板。

顶出力：≥5T/个长度根据吊装位置尺寸设计

横移液压缸：控制顶升液压缸入位、出位。

杆径：20压强：16MPa行程：140mm

吊钩液压缸：控制吊具挂钩。杆径：20

压强：16MPa行程：15mm

顶出液压缸：负责顶出灌注穴。

顶出力：≥5T/个行程：依据结构设计（图二）

2、结构说明

1.液压站：控制四种液压缸；2.架体：各机构的承载体；3.顶出机构：顶出灌注穴；4.起吊机构：吊起轨道板及端、侧模；5.顶升机构：将轨道板顶起；6.支腿：定位、支撑作用

三、实现

1.安装过程

1）先将架体吊起并安装支腿，共六个支腿。其中四个做支撑用，先安装；另外两个做限位用，后安装。四个支腿安装好后，可以落在地上，拆掉行车，并安装其他机构。

2）安装起板机构和吊具，注意：装配机构和架体都有号码，对号安装，无号码的具有互换性。四个贴板依次：

图二吊具参数

吊具-支腿-转向机构-液压缸。

3）安装油管，油管端头有标示，依次对准并用扳手拧紧即可，两个扳手，一个卡着管子上的黄色螺母，另一个卡住油缸上的黑色螺母。

4）装配好后接通液压站电源，检查各油缸是否能正常伸缩。可能会有延迟，是因为压强不足。

调试前模具需要割掉筋板（图四）

注意：严禁端侧模吊起时误按吊钩液压缸。建议在端侧模吊起时将遥控器按红灯关掉，当端侧模平稳落到转运小车（或拆装平台）上时，再按绿灯打开遥控器。

2）操作吊车，将吊装移至起板模具上，放下吊装到起板位置。

3）横移液压缸工作，将顶升液压缸移至起顶位置。

4）顶升液压缸工作，端侧模与轨道板被顶起30mm左右。

5）吊钩液压缸工作，吊钩钩在侧模上。

6）顶出液压缸工作，灌注穴筒被依次顶出。

7）顶升液压缸卸压。

8）横移液压缸工作，将顶升液压缸移出顶升位置。

9）吊车起吊，转运轨道板至指定位置上。

10）吊钩液压缸工作，撤出吊钩。

11）透过吊钩液压缸，可控制吊钩吊运含钢筋笼的端侧模。

四、实验

1.吊具落在模具上，黄色支腿可起到定位作用

五、总结

本文完成了Ⅲ型先张轨道板自动起板吊装的设计与实现。主要包括无线控制台操作，完成千斤顶入位、同步起板、吊具挂钩、灌注穴顶出、千斤顶撤出、转运等。实现了吊板吊钩的自锁功能，防止因油缸发生串油，而发生的脱钩。设计中必须保证四个顶出液压缸顶出时必须同步，否则轨道板会出现缺陷。充分的解决了人工起板中存在的不足。提高了轨道板生产的效率。