脱硫系统多举并措降指标

脱硫系统多举并措降指标

张勇

（大唐宝鸡热电厂陕西宝鸡721300）

摘要：针对大唐宝鸡热电厂烟气脱硫装置运行现状,对浆液循环泵、氧化风机、吸收塔pH值等进行优化试验,以脱除单位SO2相对成本最小为目标,得到最佳运行方式，实现脱硫优化运行，进一步提高脱硫稳定性、安全运行和经济性,取得了显著经济效益。

关键词:火电厂;烟气脱硫;运行方式优化

2现状分析

大唐宝鸡热电厂2×330MW机组的烟气脱硫工程按单元制设计,采用一炉一塔、塔内强制氧化的石灰石—石膏湿法脱硫工艺。其系统主要由石灰石浆液制备系统、烟气系统、吸收塔系统、工艺水系统、石膏脱水系统、浆液疏排系统、废水处理系统及压缩空气系统等组成。1、2号脱硫实际运行状况，运行PH值5.6、5.8左右偏高运行，脱硫效率95%，脱硫耗电率在0.93%左右运行，充分挖掘脱硫节能降耗的潜力，提出目前实际条件下脱硫优化运行参数。

3优化原则：

3.1严把脱硫剂验收关，控制脱硫剂品质，提高CaCO3(碳酸钙)(碳酸钙)含量；

3.2高效的管理和运行设备，提高设备健康水平；

3.3吸收塔PH值保持在5.2-5.5之间，脱硫效率控制在95%；

3.4石灰石浆液箱密度1240kg/m³，减少单位时间用粉量；

4具体优化措施：

4.1吸收塔入口二氧化硫浓度

当吸收塔入口二氧化硫超3000mg/Nm3，汇报值长配低硫煤，从脱硫入口源头控制二氧化硫浓度，降低系统消耗。

4.2脱硫添加剂

脱硫石灰石粉品质要求严格控制，石灰石CaCO3含量≥90%，石灰石粉粒径250目，通过率≥90%。对每车石灰石粉要求化学实验班进行取样化验，不能达到石灰石品质要求的车辆严禁将石灰石粉卸入石灰石粉仓。

4.3脱硫系统CEMS参数

值班人员当班期间对脱硫系统出入口参数进行严密监视，发现数据异常时及时分析查找原因，若是设备或表计原因及时联系检修处理，保证系统各参数正常。热控班每周定期对脱硫CEMS数据进行校验，维护CEMS系统数据稳定和准确性。

4.4吸收塔浆液

吸收塔液位控制在7.0米，使亚硫酸钙由足够的氧化空间，浆液密度<1130mg/m3防止浆液品质恶化。吸收塔浆液PH值应保持在5.2～5.5，当吸收塔入口二氧化硫超过设计值（1856.88mg/Nm3）,可适当提高PH值，但此时应降低浆液密度，严禁浆液PH值超6.0运行。

4.5吸收塔浆液再循环泵

主机长时间低负荷运行低，在确保不影响脱硫效率的情况下，脱硫效率不得低于91%以下运行；当效率达97%以上PH值降至5.2时，可停C浆液循环泵运行。

4.6真空皮带脱水系统

脱水时加大石膏旋流子出力，在真空脱水机额定出力下，保证石膏品质的同时加大出石膏的量，尽快降低吸收塔密度，在吸收塔密度（<1080mg/m3）后，停运真空皮带脱水系统，在停运后真空皮带冲洗干净即及时停运脱水系统，避免不必要的真空皮带机和石膏输送皮带空转。

4.7滤液水泵

在真空皮带脱水系统及浆液制备系统均未投运时，及时停运滤水泵。

4.8除雾器冲洗水泵

在除雾器冲洗顺控程序走完后及时停运除雾器冲洗水泵，避免因除雾器冲洗水电动门内漏造成吸收塔液位过高及不必要电量消耗。

4.9制浆供浆系统

在制浆时，应一次性将浆液密提升至1240mg/m3，液位5.5米后在停止制浆，防止频繁启动制浆设备，吸收塔浆液PH值保持在5.2～5.8范围，在满足脱硫效率的前提下，尽可能降低石灰石粉用量，当长时间不用供浆时，可停运石灰石浆液泵。

4.10各地坑泵、搅拌器

各地坑液位控制低液位运行，尽量停止地坑泵及搅拌器运行。

如地坑内为清水时，视情况可不必启动搅拌器运行。

制浆及吸收塔区域地坑需防止外界污染，影响系统运行和设备损坏。

4.11脱硫添加剂

使用脱硫添加剂，在脱硫入口二氧化硫超过3000mg/Nm3时，出口二氧化硫超300mg/Nm3时使用脱硫添加剂，使用脱硫添加剂能够提升脱硫效率、降低出口二氧化硫排放，减少系统故障，降低系统能耗，提高对煤种硫份的适应性。

4.12脱硫除雾器

严格控制除雾器差压，当除雾器的差压异常时（通常差压大于200pa），联系热控人员检查压力变送器。检查压力变送器无误时，一定要加大对一级下层除雾器的冲洗，必要时对一级下层除雾器采用不间断冲洗方式。

5优化运行后参数对比

2016年6月—2016年12月脱硫运行参数

脱硫2016年1-5月份脱硫效率平均值95.7%，从6月份出台优化细则后平均脱硫效率96.35%，从上图中可以看出,节能运行方式的实施,使脱硫系统用电占总发电量的比例从5月份的0.89%开始逐月下降到2016年12月份的0.74%。

脱硫石灰石粉消耗（脱硫设计每小时消耗石灰石粉为3.62t/h），出台优化细则前2016年1-5月份完成平均值为1.91t/h，节能运行方式的实施,石灰石粉每小时消耗下降至1.46t/h，脱硫系统通过运行方式优化,取得了很好的经济效益。

6结论及经济效益：

通过进行优化，期间除去入口二氧化硫下降、煤质变化因素外，脱硫降低电耗0.15%，年节约费用183万元，石灰石粉4950吨，石灰石粉节约费用56万左右，通过优化脱硫运行方式,取得了很好的经济效益。

参考文献：

[1]刘涛,曾令可,税安泽,等.烟气脱硫.脱硝一体化技术的研究现状[J].工业炉,2009

[2]周芸芸,钱枫,付颖.烟气脱硫脱硝技术进展[J].北京工商大学学报,2006