建造海洋运输船舶节约船体钢材的各种途径

建造海洋运输船舶节约船体钢材的各种途径

杜明义

大连中远海运重工有限公司辽宁大连116113

摘要：船舶建造是一项工作量繁重、耗时长、跨度大的项目，对如何完成好此项任务，涉及到方方面面的工作。本文通过对船舶建造质量技术管理实践，研究质量能力提升的主要措施，期望达到提升企业的船舶建造质量能力。

关键词：船体；生产设计；钢材节约

1当前船舶设计成本管理的问题和不足

1.1船舶设计环节与成本管理脱节，造成船厂输入型风险加大

当前，船舶设计与制造厂普遍相分离，船舶企业一般只有生产设计。船舶设计所在初步设计阶段，紧跟船东需求，不断加大先进技术应用，对报价设计的最终成本关注不够，而船厂在对接需求时，考虑市场竞争压力，一味响应需求，在目标预算的范围实现成本控制的难度空前加大。因为设计基本范围、船级符号、大的厂商表等一旦确定，船舶价格就基本框定，对船厂而言，形成了很难化解的输入型风险。

1.2船厂设计能力不足，设计修改量和废返量大，建造成本居高不下

长久以来，我国船舶设计主要依托国家重点研究所和国外设计，船舶企业一般进行生产转化设计。在生产设计过程中，一些船舶企业自身设计能力不足，对各大船级社规范的理解不深，对先进造船技术的了解不多，要么适宜性设计不足从而建造成本超支，要么设计修改量和废返量剧增，生产建造周期拖延，材料使用、人工成本随之增加。

1.3成本管控方法不当，价值流程分析不到位，设计与生产的相互反馈不及时

成本控制范围包括了设计、建造、采购、检验、试验、售后等全流程，船厂的船舶成本管理由于领导人员的认识、现实手段、外部限制等多方面原因，管控方法上有很多不适宜形势的发展需要。比如，在我们普遍实行的传统成本管理难以应对当前的船舶成本管控需求，虽然目标成本、战略成本等新思维不断出现，但是真正有效用于实践的还是少数。造船流程价值分析工作不到位，造船基础数据缺乏完整性，材料采购随意性很大，人力资源投入也缺乏标准，最终成本也不断超支。

2设计成本管理指导思想和目标

2.1指导思想

借鉴精益管理思想，推进精益设计，以数字化为基础，结合产品设计业务流程，强化核心竞争力，在保证产品质量、差异化与重点化的同时，降低设计成本。减少不必要的成本环节，实现零缺陷设计、快速设计、低成本设计，达到高质量、高效能、低成本。同时，着力构建全生命周期成本管理。

2.2总体思路

要按照适时、适量、适物的精益设计原则，在设计中考虑以越来越少的投入，即较少的人力、设备、较短的时间和较小的场地创造尽可能多的价值，越来越接近船东，提供他们确实需要的船舶产品。精确地定义价值是策划第一步，第二步是确定每个/型船舶产品的价值流，第三步让创造价值的产品工序流动起来，最快地满足建造需求、船东需求，第四步就是确定设计目标。

3现阶段生产设计模式

在现阶段生产设计流程从最初的软件引进和借鉴韩日等国先进生产模式，到自发研究开发软件并完善生产模式，各企业形成其具有自身特性的一套船体生产设计流程。从本质上说来，生产基本原则相对统一，从二维到三维，再从三维回归二维，细化和改善前道设计的不足之处、对图纸进行优化，并提供详细的施工信息图纸。

3.1一对一生产设计流程

船体生产设计目前分为建模、出组立图、校对、放样下料（套料、放样）、入库等阶段，各阶段相对独立，并配备专业技术人员各司其职形成一对一模式。

建模和出图：根据详细设计图纸建立三维模型，添加各种必要的施工信息，根据模型设绘详细的施工图纸。

校对：及时发现模型和图纸中的错漏，协助建模出图人员完善施工信息图纸，把差错率降到最低。

套料：通过软件将零件在有限的材料上分割出所需的零件，尽可能提高材料用率。

放样：核对和添加零件生产加工信息，包括零件大小，坡口，弯曲半径等的信息中，确保零件加工的正确性，便于后续装配。

入库：计划周期内通过软件将生产设计所设绘的图纸录入到公司数据库中，按照需求发到现场生产部门，方便施工，确保施工周期。

3.2现阶段生产设计模式的优缺点

现有生产设计模式采用一对一的模式，各个阶段相互独立，但又因彼此之间的交叉作业，相互制约。此模式具备以下优势：

一是一个人负责一个阶段对员工的整体要求较低，易于较快投入工作。二是可以做到专项专责。在生产设计中我们一向责任到人，增加员工责任感，确保了图纸质量。三是多人交叉工作便于发现问题。各阶段都可以互相反馈，互相监督，降低主观差错率。在现有模式下，一对一生产设计也存在不足，主要表现为不利于人员内部调节，浪费资源；相互制约，一旦某一阶段出现拖沓，将影响整个分段计划进程；相对独立，效率低下；掌握技能不全面，不利于员工整体发展。

4优化型生产设计模式减少钢材使用

在现在造船模式下，一对一生产设计模式随着时代进步将不能够满足生产力要求。随着慢慢摸索造船业将逐渐走向全过程生产设计模式，整合资源，合理利用，提高企业竞争力。

4.1全过程生产设计流程

全过程生产设计模式要求员工要掌握生产设计多个阶段的技能，逐步取代原有的一对一模式。但全过程模式由个人完成所有阶段的工作可能导致差错率提高，故需新增放样阶段的校对环节减少出现低级失误导致废返。

4.2优化模式可实施性

全过程生产设计模式雏形目前已有不少企业开始采用，可以激发员工劳动积极性，提高企业竞争力，提高生产力，节约造船成本，缩短造船周期。

分阶段培训。将整个流程分为三个阶段，即建模（出图），套料，放样三个阶段。在上一阶段培训后的一段时间内着重锻炼员工这方面的技能，使其熟练掌握再进行下一阶段培训。通过整个培训流程做到每一阶段都能独当一面。

循序渐进，多层次推进。企业员工众多，很难实现一次全面培训，一部分员工可能已经全面掌握，另一部分可能才只能做到其中部分，这就需要循序渐进推行实施。

合理安置新老员工，充分发挥优势。新模式主要从新员工开始依次发展。新员工时间充足可以充分培训和练习，而在职员工因工作安排紧俏，又因工作在多环节都有接触，其所需培训时长会有所缩短。对于一些临近退休或是返聘职员其专业技能固定，但却是经验丰富不可或缺的人才。

确保软件硬件到位。预先善其事，必先利其器，每一工位电脑都应配置齐全，出现问题也应及时反馈修改更新，确保后顾无忧。

4.3全过程生产设计优势

相对于一对一模式全过程生产设计具有以下优势：一是全过程模式可以节约各个阶段之间沟通交流的时间，缩短周期。一个阶段结束可以自发进入下一阶段，省去中间步骤，节约时间。二是人员整体能力提高。复合型人员能够熟练操作各种软件，对建造工艺和方针都有着深入广泛的了解，便于全面发展。即使一时不能从一而终，也可以随时调动到各个阶段，减少某一阶段工作量堆积的情况。三是从被动接受改为主动。原有模式若有修改需要及时反馈由建模人员列出零件修改单，在回到放样下料，人员之间都是被动接受修改。现在均由一人操作，改为主动修改，可以提高劳动积极性。

结语

全过程生产设计是新时代造船模式的发展趋势，是企业开拓发展不可缺少的新型模式。每一次改变都是不易的，但是墨守成规，不思进取却是极其危险的。随着社会进步，造船业需要不断变革，不断进取，保持精益求精的精神，不断开拓进取。

参考文献：

[1]刘寅东.船舶设计原理[M].北京：国防工业出版社，2010.

[2]周启学.船舶生产设计[M].人民交通出版社，2007.