简介：随着江西铜业集团公司生产经营规模的不断扩大,经济总量和内部关联交易结算量大幅提升,由于过去未实行集中统一的资金结算与管理,集团资金管理曾出现三个比较突出的问题,即:存在大量内部三角债;高存款与高贷款"双高并存";集团公司缺乏资金控制力.经过探索,江铜成立了"资金结算中心",通过搭建结算平台,集中结算,彻底清算了集团内部三角债,提高了集团资金运行效率和对所属单位资金控制力度.

简介：本文对酒钢热镀锌生产线上常见的带钢跑偏现象和原因进行了详细的分析,同时,对酒钢镀锌线控制带钢跑偏所采取的装置,也进行了介绍。

简介：主要介绍了不锈钢钢渣肥料线控制系统的硬件配置和功能、肥料线的工艺流程及系统说明。对钢渣肥料线控制系统的探讨可使读者进一步了解钢渣肥料线的控制过程及思路,而且对稳定系统、提高自动化程度具有一定的指导意义。

简介：介绍了鄂钢高线粗轧、中轧、预精轧、精整导卫装置的特点和导卫工艺参数的确定方法，针对导卫存在的错辊、润滑等问题提出了改进措施。

简介：通过对硬线盘条进行成分及力学性能检测、非金属夹杂物评级、高倍图片电镜分析等,发现硬线钢拔丝断裂来源于钢材心部的孔洞,主要是由于铸坯中心部位存在严重的偏析及疏松现象。通过保证精炼软吹时间、降低中包过热度和控制轧制吐丝温度等措施的实施,拔丝断裂现象得到明显改善。

简介：吐丝机是盘条生产线上的重要设备，其功能是将轧机轧制出直条状线材结成圈平铺在散卷运输辊道上。它的顺利运行，对提高成材率和作业率都具有重要的意义。随着轧制新技术的不断应用和轧制速度的不断提高，有些先进的车L机轧制速度已达到120m／s以上，

简介：本文运用现代控制理论对飞剪动作过程进行了简要分析，结论认为：只有严格控制飞剪的起动、恒速剪切以及制动定位时间，才能实现飞剪控制满足工艺要求，其动作的准确性与SPDM和SBS参数的正确设置及优化有密切联系。

简介：2010年以来，江钨集团方圆公司通过不断总结回收工作经验和方法，组织开展劳动竞赛和加强考核，不断强化锡金属回收管理，收到了良好成效：l－10月，公司锡金属回收完成计划的111．54％，回收率完成计划的110．3％，创建厂以来锡金属回收的最好成绩。江钨集团方圆公司的具体做法：一是严格工艺管理。充分发挥生产骨干的带头作用，严格遵守操作规程，把好每道工序的关键环节，做到精耕细作，多收快收，应收尽收。

简介：简要阐述了高速线材厂原精轧油气润滑系统对精轧滚动导卫及传动箱轴颈润滑所产生的不利影响。介绍了AO1油气润滑系统的工作原理和构成,高速线材厂结合自身设备运行特点,成功地应用了这一新型油气润滑系统并取得了良好的效益。

简介：本文介绍了中板厂由单机架三辊轧机生产线改造为三、四辊轧机双机架生产线的实施过程。重点介绍了通过设计建造临时生产线,成功解决主轧线改造中长期停产问题的经验。

简介：本文从PLC程序的角度分析了高速线材厂加热炉燃烧系统煤气流量累计误差产生的原因，及初步探讨了减少累计误差的方法及可能性。

简介：针对硅钢连续生产线设备存在的故障、隐患以及精度等影响产品质量的问题进行分析及改造,实现保证生产线设备稳定运行、提高设备精度及硅钢产品质量的目的.

简介：详细介绍切分轧制的基本概念,并对切分轧制的切分原理进行分析。根据切分轧制的特点和难点,从料形控制、导卫调整、岗位检查、加热制度等方面入手,对切分轧制技术在大棒线的应用进行说明。应用实践表明：应用切分技术后,可降低切分轧制的生产故障,提高经济效益。

简介：1前言高线厂原设计生产能力为年产20万吨,其工艺流程为:上料→加热→粗轧→CV50剪头→中轧→预精轧→CV20剪头→精轧机→水冷→吐丝→风冷→集卷→切尾→打捆→卸卷。1996年元月份生产线从吐丝起前半部

简介：1概述我厂高线年设计能力20万吨,关键设备从意大利达涅利公司引进,其它设备洛矿配套,全线25机架,其中精轧机组为单线10机架,最大轧速为85m/s,保证轧速为75m/s。精轧机组中,前两架名义直径为

简介：本文介绍了对高线厂精轧机组进行的一些技术改进,简要说明了通过改进取得的效果和产生的效益。

简介：本文对高线自动化系统电气传动和自动化系统的组成、特点及网络配置进行了简要介绍。

简介：德兴铜矿扩大采选生产规模技术改造项目中的大山选矿厂新建2．25万t／d半自磨、球磨系统所用半自磨机、球磨机已由中信重机公司制造完毕，于4月2日举行出厂试车仪式。

简介：通过分析百年铜价周期性规律，阐述了要实现江铜集团的和谐发展，必须改被动应对为主动适应世界经济的风云变换，实现企业利润最大化和稳定收益。按照科学发展观，合理产业布局，通过加强管理、科技进步和优化整合，降低生产成本，在科技创新中拥有自主关键技术，增强企业发展底蕴，实现江铜集团的和谐繁荣。

简介：通过阐述江铜30万吨铜冶炼工程项目的建设与管理实践，为大型工程项目建设提供了有效做法和可借鉴的管理经验。