简介：详细分析了某蓄热式铝熔炼炉理论热平衡,了解了整个熔炉系统的各项热损失,为提高铝熔炼炉能源利用率、减少热损失提出了工艺操作和设备结构方面的改进建议。

简介：针对安徽某地碳酸锰矿粒度极细，多呈鲕状结构产出，完全解离困难，而碳酸锰矿又与磁铁矿密切共生的特点，采用分级磁选工艺可获得相对较好的分选指标。进行了不同粒级分级磁选与直接磁选对比试验，条件试验及流程结构优化试验研究，确定了最佳试验方案。最终采用将矿石破碎至-5-＋1粒级干式磁选、-1mm粒级湿式磁选，获得锰精矿品位36．57％，回收率86．65％的选矿指标。

简介：本文在分析某企业铜钴渣有价金属化学物相的基础上，提出了硫酸浸出回收渣中铜钴的工艺。通过试验研究，基本确定了在控制浸出温度80℃、液固比7：1、亚硫酸钠加入量10％、时间5h、初始酸度2mol／1下，可以使铜钴渣中铜、钻、铁的浸出率分别达到62．56—67．62％、70．39～73．93％、69．50～73．39％之间，渣含钻可以降至0．092％以下，证明了采用硫酸介质浸出工艺，从铜钴渣中回收有价金属的工艺可行的。

简介：针对广西某难选铅锌矿铅精矿中铅、银回收率较低的现状,研究通过工艺矿物学研究和对小型验证试验产出的锌精矿、铅粗精矿、铅中矿进行镜下检测和单体解离度分析,分析结果表明：铅粗精矿中的铅锌连生体含量过高是导致选矿指标较差的主要原因。研究在不改变现场生产原则流程和药剂制度的条件下对铅粗精矿进行再磨,在再磨细度为-0.037mm占66.80%条件下,产出的铅精矿中铅、银回收率分别提高了8.89%、11.40%。

简介：本试验主要以红土镍矿加压酸浸渣为原料，对其进行还原焙烧一磁选试验研究，研究过程分别考察了还原剂率、熔剂率、还原焙烧温度、焙烧时间对还原焙烧效果的影响。研究结果表明，焙烧温度为还原焙烧的主要影响因素，还原焙烧试验的最优组合为：焙烧温度1250℃，煤粉加入量32％，保温时间40min、熔剂加入量9％；通过开展还原焙烧一磁选试验，得到的产品铁精粉含铁达到82．14％，达到了富集铁的目的。

简介：利用水平连铸生产设备进行了稀土镧微合金化TP2铜管工业化试验，采用电感耦合等离子体发射光谱法仪、金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段，研究了样品成分、组织、缺陷及稀土镧的收得率等。结果表明：稀土镧微合金化TP2铜水平连铸管坯含镧24～30ppm，杂质元素硫被有效地去除，组织明显改善，表现为晶粒细化、靠近铸坯内壁分布的微裂纹产生几率降低；镧实际收得率为10％～15％，镧大多被氧化成浮渣聚集在铸造炉后膛；稀土镧微合金化TP2铜管坯外表面裂纹沿着轴向不连续分布，而且裂纹较大、较长、较多，裂纹径向最大深度为490μm。

简介：研究了用过氧化氢低温从钴镍浸出液中除铁,确定了除铁最优工艺条件为：控制浸出液pH为4.0~4.5,双氧水浓度为5%~10%,在常温下反应1.5~2.0h,反应过程加入适量添加剂A,可改善过滤性能。试验结果表明,滤液中铁离子质量浓度降至0.01g/L,达到生产要求。