简介：研究集成排气歧管(integratedexhaustmanifold,IEM)缸盖的技术特点,对IEM缸盖排气道的结构选型、水套流场分布及结构优化、排气道热应力分析及结构优化、排气系统和冷却系统的热管理优化以及IEM缸盖与发动机在排放与暖风性能上的优化匹配等进行系统的分析,制定IEM缸盖的设计和结构优化措施。试验表明,优化后的缸盖热负荷明显降低,排放、冷起动阶段暖风性能得到改善。

简介：针对某欧VI柴油机钢活塞销孔外侧出现的接触磨损问题,通过对销孔形线和内冷油腔进行优化设计,运用有限元进行对比分析计算,得出最优的设计方案。结果表明:通过优化使销孔接触压力降低15.9%,接触面积分布更均匀,最大接触压力位置明显偏离出现过度磨损的销孔外边缘,整体接触状态好,有效解决了钢活塞销孔外侧接触问题。经1600h耐久试验,验证分析结果与试验的一致性,为解决钢活塞销孔磨损失效的优化提供可量化的方向和理论指导。

简介：针对自走式无人驾驶车辆在起步、换挡过程中产生强烈的顿挫感,甚至导致车辆突发性前窜的现象,开发基于扭矩需求的发动机转速控制系统。该系统能够根据发动机扭矩需求的变化,调整比例积分微分(proportionintegraldifferential,PID)控制参数,实现对节气门开度的控制,达到调整转速的目的。研究车辆起步、换挡过程中发动机扭矩的变化规律,确定发动机转速控制目标;运用神经元自适应PID算法,对发动机转速进行闭环控制,解决传统PID最佳参数设置问题;选用永磁直流电动机对节气门进行控制,解决传统油门电机精准性问题。试验结果表明,该控制系统能够根据扭矩变化调整发动机转速,并能在短时间内使发动机运行达到稳定状态,对发动机转速控制具有较好的动态特性。

简介：针对某大功率柴油机有效燃油消耗率较高的情况,改进其增压系统来提高其经济性。对改进后的4涡轮增压器柴油机进行测试,基于实测缸压开展燃烧放热规律分析,获得关键燃烧特征参数,探明燃烧参数的变化规律,并基于韦伯燃烧模型建立燃烧特征参数经验模型。使用仿真软件GT-Power建立仿真模型,利用试验数据进行模型校核,结果表明各参数的最大误差不超过4.36%。仿真计算表明,与2涡轮并联增压系统相比,4涡轮并联增压系统的燃油经济性更高,100%负荷时有效燃油消耗率降低4.96g/(kW·h),与实测结果基本一致。

简介：为了研究稳定工况下柴油机的NOx排放量与进气状态的关系,利用Minitab软件对欧洲稳态测试循环(Europeansteadystatecycle,ESC)中A、B、C转速的3个外特性点在不同湿度下NOx的排放结果进行回归分析和线性拟合,定量分析柴油机NOx排放对进气湿度的敏感性,探究在试验中通过合理地控制进气湿度以获得具有代表性的NOx排放结果。NOx最终排放结果虽然经过温湿度校正因子KH.D的修正,但试验结果表明校正因子的修正作用有限。结果表明,NOx排放和进气湿度两者之间呈现显著的负相关线性特性。

简介：针对有机朗肯循环系统,选取五氟丙烷(R245fa)、乙醇、三氟氯丙烯(R1233zd)、环戊烷等4种工质进行研究,通过试验分析蒸发温度、膨胀比、等熵效率、过热度等参数对系统净功率、热效率的影响。结果表明,增大膨胀机等熵效率可提高系统净功率,在燃烧完全的情况下4种工质中选用乙醇和R1233zd更利于改善发动机燃油率,并对有机朗肯循环系统中的膨胀比、过热度和蒸发温度等参数的选择提出建议。

简介：基于Simulink平台,利用Thermolib工具包搭建Ballard公司的MarkVPEMFC分析模型,模型包括质子交换膜燃料电池(protonexchangemembranefuelcell,PEMFC)电堆模块、阴极供气系统模块、阳极供氢系统模块、冷却循环系统模块及控制系统模块等部分,通过试验数据对模型进行验证。利用搭建的模型研究电堆运行控制参数,如电堆温度、膜湿度、进气压力及压差等对PEMFC输出电压及功率的影响。研究结果揭示各运行控制参数对PEMFC电堆性能的影响,对PEMFC控制策略的开发有一定的指导意义。

简介：燃料电池冷却水入堆前的三通管路既要保证流量分配的均匀性,又要求管路压降控制在合理范围内。针对某燃料电池冷却系统三通管压降较大的问题,设计两种优化方案,优化方案1是主管路底部采用光滑的圆弧过渡,方案2在方案1的基础上把主管路底部做成内凹的半球体结构。结果表明:优化后的两种方案均满足流量分配均匀性的要求,但方案2比方案1的压力损失降低8.2%,因而选择方案2作为最终的优化结构,能更好地满足设计要求。

简介：根据柴油机气缸排气时歧管内总压和静压关系,提出采用排气压力波上的最小幅度静压脉冲识别发动机排气顺序的方法;建立4缸和6缸柴油机的仿真模型并对排气歧管内的压力波动进行仿真。仿真结果表明,发动机气缸排气时,与该气缸相连的排气歧管内产生的静压脉冲幅度低于其他气缸在该歧管所产生的静压脉冲幅度。在4缸柴油机上测量了4个歧管内的压力波,试验结果表明,4个压力传感器所测的最小幅度的静压脉冲时间顺序与柴油机发火顺序一致,根据第1或4缸所测的静压脉冲幅度可判断出排气顺序。

简介：以某机车用6缸直列柴油机凸轮轴箱为研究对象,建立凸轮轴箱和机体的装配接触模型,利用AnsysWorkbench平台建立有限元模型,并根据凸轮轴箱的实际受力情况对其施加约束和载荷,进行稳态热分析和热-机耦合分析,得到其在缸头约束、螺栓预紧力、热负荷综合作用下的应力与变形云图,找出最大应力和变形所在位置。结果表明:凸轮轴箱各部位的应力满足材料的强度要求,最大变形出现在凸轮轴箱顶端,最大应力出现在凸轮轴箱右侧弧形板与侧板的端角处,凸轮轴箱设计安全。

简介：针对某型柴油发动机发电机频繁失效的故障案例,结合装载机的工作环境,对发电机调节器的失效样品进行由浅及深的剖析,确定失效的根本原因为硫化失效,并有针对性地提出改进优化方案,通过试验验证改进方案的有效性,为其他零部件的设计与故障分析提供参考。

简介：为更好的掌握膜片弹簧离合器磨损规律,对膜片弹簧离合器进行合理的假设,建立物理模型,根据离合器使用过程中支撑环和压盘施加在膜片弹簧上的载荷与加载点间相对的轴向变形量,理论推导得出膜片弹簧离合器摩擦片磨损量与时间的对应关系,并通过试验结果对该关系进行对比验证。结果表明:膜片弹簧离合器摩擦片总磨损量与时间的关系可近似为线性关系,该磨损规律还可用于膜片弹簧离合器使用寿命的预测,该规律的掌握在AMT系统的优化控制开发中具有非常重要的意义。

简介：为适应中国第六阶段轻型车污染物排放法规(以下称国六)对车载诊断(on-boarddiagnostic,OBD)系统新增的蒸发系统监测要求,进一步研究发动机熄火后基于真空度变化而判断蒸发系统泄漏的诊断方法,并通过安装法规规定的0.5mm标准孔进行实车验证试验。结果表明该方法可以有效的诊断蒸发系统泄漏,满足国六法规要求。

简介：针对WP4.1柴油机在农用收获机配套过程中离合器出现的异常噪声故障,通过对离合器机械结构分析,列出可能引起此类噪声的几种振动形式,并对振动的产生机理和特点加以阐述。按照试验测得的噪声频谱图,经过分析认为异常噪音是二阶振动噪声,配合对柴油机扭转振幅测量、离合器部位振动频率、方向、振动烈度测量以及柴油机变转速下噪声的变化,最终确定噪声的根本原因是柴油机二阶往复惯性力所致,并制定相应措施,达到良好效果。

简介：介绍气缸套加工线工艺设计过程,根据气缸套的结构特点及技术要求,从关键工艺,关键设备选型及工艺装备制作等方面对气缸套加工工艺流程进行设计,经过生产验证,应用该设计的生产线不仅满足零件的设计要求和生产的节拍要求,也兼顾生产线经济、合理、实用性的需要。

简介：以风冷中冷器的增压汽油机为原型,设计开发与增压发动机相匹配的集成水冷中冷器的进气歧管。通过三维仿真、发动机台架试验、整车一维仿真分析,对比验证集成在进气歧管中的水冷中冷器与原风冷中冷器性能的差异。分析结果表明:发动机外特性工况下,水冷中冷器进气压力损失比风冷减少50%;水冷中冷器的增压空气管路长度缩短60%;水冷中冷器出气温度比风冷降低3℃以上。

简介：研究水性漆的优势及主要技术特点,根据施工过程中存在的某些因素进行试验、分析,通过分析确定原因,提出柴油机涂装上应用水性漆喷涂的可行性方法。试验表明:通过选用合适的水基驱油剂和流平时间,水性漆可满足柴油机涂装对防锈性能的需求,在技术上完全可行。

简介：针对电动汽车的研究热点——电动汽车能量的关键控制问题,从能量管理优化、电池荷电状态(stateofcharge,SOC)估计两大关键问题入手,在最优化控制策略、基于规则的控制策略、评价指标、模型预测等方面和卡尔曼滤波法、最小二乘估计等方面对能量管理优化、电池荷电状态估计进行研究和对比,论述电动汽车能量控制的最新研究进展,探讨当前应用过程中存在的某些问题,提炼本质科学问题与共性技术体系,为研究工作提供参考。

简介：为满足用户对燃气发电机组噪音值的要求,设计150kW静音型冷热电三联供燃气发电机组,按照技术参数要求、性能指标要求,提出系统设计方案,对机组设计、余热回收设计、控制系统设计及安全防爆设计做了论述。结果表明:静音型冷热电三联供燃气发电机组整机能效利用率不低于80%,并具备余热回收功能;可以实现冷、热、电3种能源输出功能,能够对外输出90℃以上高温水用于客户端制冷-热功能,可实现单机并网和多机并联功能。

简介：为了提高凸轮的韧性、刚度和表面耐磨性以抵御周期性冲击载荷,减少裂纹等表面缺陷,提升凸轮轴产品质量和使用寿命,通过实际案例对凸轮表面裂纹进行分析,确定该案例凸轮表面裂纹的形成过程为凸轮加工过程中产生的磨削烧伤,在工作过程中拉应力释放而产生裂纹。本研究通过热酸、冷酸、显微组织和硬度分析等方式,对产生裂纹的磨削烧伤机理进行分析和检测,确定裂纹产生的原因并给出相应的解决方案。